小湾河水库施工组织设计

秦安县西小河小湾河水库工程第一标段工程（合同编号：GZ1209127-QAXXXH01）施工组织设计\n甘肃水利机械化工程公司秦安县西小河小湾河水库工程项目部\n一、主要施工项目的施工方法说明1.1总体施工方案今年以左右坝肩为施工重点，泄洪洞、左右坝肩及坝基、上坝公路、管理房等工程按阶段目标控制，其它项目统筹安排，科学合理地全面展开，在确保质量、工期的前提下，稳中求快。1.2施工导流1.1.1导流方式根据现场完成情况，遵循“先导流、后开挖”的施工方案。坝址处河谷地形狭窄,两岸山坡陡峻，结合坝区地形、地质条件，计划从大坝轴线上游约70m处采用一次围堰拦断河床导流洞泄流的导流方式。1.2.2围堰施工本工程上、下游围堰均采用土石围堰，围堰采用梯形断面，堰身采用壤土心墙防渗。围堰填筑料可利用泄洪洞进口开挖的石渣料填筑，不足部分采用挖掘机配合自卸汽车运输土料，装载机平仓碾压，人工配合的施工方法。围堰施工的上升速度应满足安全度汛标准及挡水的施工断面，泄洪洞未开挖部分、支护具体施工方法见1.3隧洞施工方法说明。基坑排水采用2台2BA-6型离心水泵连续抽水，直至基坑内积水抽完为止，并保证施工过程中基坑处于无积水状态。1.2.3临时性排水措施设计在每项开挖工程开始前，结合永久排水设施的布置，规划好开挖区域内外的临时性排水措施，做好排水设施，以保护其开挖边坡免受雨水冲刷。1.2.4及时排除地面积水在坝基开挖过程中，做好临时性地面排水设施，按监理要求保持必要的地面排水坡度、设置临时坑槽、使用水泵排除积水以及开挖排水沟排走雨水和地面积水等。1.2.5施工防洪由于现已进入汛期，项目部已制定“防洪度汛方案”，备足防洪所需的材料和设备,汛期有专人巡视、监测并结合秦安县气象局发布的预警信号，经常测量水位的上涨情况,并根据水文、雨情来临情况进行推测、估算水位达到的高程，随时向项目经理汇报。作到有备无患。如果洪水超过围堰设计标准时，启动防护应急预案并应及时加厚、加高围堰。1.3泄洪洞隧洞段工程施工1.3.1工程概述\n泄洪洞洞身长度168.00m,现已完成开挖138.96m,剩余29.04m,其中完成洞身混凝土浇筑91.31m,洞身采用C20钢筋混凝土衬砌。泄洪洞进口处开挖采用风钻钻孔，渐变段及“龙抬头”部分采用分台阶开挖。1.3.2洞帘石方开挖隧洞洞帘现已开挖成型，现根据设计文件《关于小湾河水库工程施工现场问题的说明（XWH-02））》要求，洞帘及周边岩体采用锚杆支护，以防止洞帘岩体顺层滑塌。我部将严格按照设计文件要求及时对该部位进行施工。⑴隧洞帘锚杆支护时，根据现场实际情况及时观察，发现岩石出现裂缝时，暂停施工，及时排险。待有裂缝岩石排除后继续施工。锚杆满足下列要求：①锚杆规格①25,单根长4.5m,间距2.0*2.0m,梅花形排列。②锚杆入岩4.2nb外漏0.3m。③孔内的岩粉和积水应吹洗干净。⑵洞口边坡开挖①开挖自上而下进行，严禁掏底开挖。②施工要保证边坡坡面平顺，坡度符合设计要求；③开挖形成的边坡按设计要求及时支护，避免长期暴露，造成坡面塌陷；1.3.3洞身土石方开挖1.3.3.1石方洞挖施工方案隧洞进口边坡开挖和支护完成后，进行洞身的开挖。隧洞洞身的开挖从进口掘进，井及时支护、衬砌，直至隧洞贯通。洞身岩石开挖采用YT28气腿式风钻造孔、爆破开挖。隧洞出渣均采用小型挖掘机将弃渣收集成堆，装载机铲运。隧洞支护均采用18a钢拱架支护。为降低回弹量和粉尘，喷砂采用TK-961型湿喷机（4—5ms/h）o隧洞掘进时始终坚持“短进尺、强支护、早封闭、勤量测、紧衬砌”的施工原则，施工中投入目前较为先进的机械设备，使挖、装、运、衬等作业实现机械化或半机械化作业。1.3.3.2施工原则隧洞施工贯彻“喷砂支护保安全、围岩量测明情况、施工通风出效率、碎衬砌质量树形象”的工作思路。⑴准备充分，先防护后施工，安全进洞。⑵施工时严格按“新奥法”施工技术组织施工，边挖边支护。\n⑶组织机械化施工，实施掘进（挖、装、运）支护（拌、运、网喷），碎衬砌（拌、运、灌、捣）三条机械化作业线。⑷不良地质段开挖时坚持安全第一的原则，稳扎稳打，采用“少扰动，早喷护，勤量测，及时封闭”的施工方法，采取适宜的辅助施工措施，各施工工序紧密衔接，施工不脱节，确保施工安全。⑸综合支护，隧洞施工时采用钢拱架、挂钢筋网、喷碎等综合支护手段。1.3.3.3测量放线隧洞施工测量，分洞外地面控制测量与洞内控制测量，地面控制测量主要内容是：根据首级控制点在洞外中线方向以及水准基点高程等进行布控隧洞施工控制网，洞外控制测量采用全站仪进行测量；洞内控制测量，采用全站仪激光红线，将其引伸入洞，作为隧洞开挖方向和衬砌的依据。为控制贯通精度，在监理工程师监督下首先完成隧洞外的控制测量，在完成隧洞内的控制测量。洞内断面测量每循环测一次，防止超、欠挖，确保设计尺寸，施工前的各项测量成果以及今后工程进行中的测量校核和监控测量成果，报监理工程师审批。测量时，用全站仪、水准仪、钢尺准确的放出洞身开挖轮廓线，并测设控制点。隧洞中心线控制桩距离开挖面不大于50m,临时水准点的设置不大于100m,每次测量放线时，对上一循环的开挖轮廓要进行检查，并及时分析检查结果。1.3.3.4石方开挖洞身石方开挖，施工时严格按“新奥法”施工技术组织施工，对围岩破碎地层采用浅孔多循环少药量的开挖爆破方法进行开挖，边挖边支护，对岩石应根据实际地质情况,必要时考虑一次支护，确保安全施工，加快进度。开挖由钻孔爆破作业组、出渣作业组、初期支护组等作业组独立作业。隧洞边开挖边进行洞身支护施工，掘进与支护平行作业。施工要点：开挖过程中，根据开挖揭露围岩情况，及时调整钻爆参数及施工进尺。根据围岩破碎情况调整施工程序，保证安全。开挖过程中，用全站仪随时检测开挖断面尺寸，将检测信息及时反馈开挖施工队，以确保开挖断面尺寸符合设计要求。开挖完成后,根据围岩破碎情况安排支护施工。①炮孔布置和装药量计算I、炮孔布置：炮孔按其不同作用分为掏槽炮孔，崩落炮孔和周边炮孔。掏槽炮孔布置在开挖面中心部位，采用水平楔形或角桩掏槽形式。崩落炮孔布置在掏槽炮孔的四周，为使爆落岩石块度大小适中，应注意掌握炮孔间距，根据我部已开挖的洞身炮孔间距采用100~120cm,周边炮孔布置在开挖面的四周，在开挖面的每个角上布置孔，孔口应离边界10~20cm,\n以利钻孔，钻孔应略向外倾斜。II、炮孔的数目和深度隧洞开挖学子面上的炮孔数目N常用下面经验公式计算：N=k（f*s）1/2式中：k——系数；f一一岩石的坚固系数；s开挖断面面积（mb。炮孔布置的深度与所用的钻具有关，同时考虑掌子面的尺寸和掘进循环时间，一般掏槽炮孔的深度比崩落孔深15-20cmoHI装药量：装药量的多少直接影响爆破效果，在实际工作中，用药量经过现场试验确定。施工前按下式估算炸药用量：3二ksL式中：3次爆破的炸药用量（kg）；k一一单位炸药用量，即开挖In?岩石的炸药用量（kg/m3）s开挖断面面积（m?）。L一一炮孔深度。炮孔的装药深度因炮孔的不同而不同，掏槽炮孔装药深度为孔深的60~67%，崩落炮孔和周边炮孔为40~55轧其余长度用1：3粘土与砂的混和物堵塞。②钻孔作业根据岩石性质和开挖方式，钻孔机具采用手持式风钻和气腿式风钻。1.3.4通风排烟及防尘本项目隧洞较短，附合自然通风条件，计划采用自然通风即可满足通风要求。L3.5出渣隧洞采用65型挖掘机将弃渣收集成堆，装载机铲运。装载机铲运至洞口后，由260型挖掘机装入自卸车，弃渣运至监理指定的弃渣场。1.3.6隧洞开挖资源配置隧洞工作面机械设备配置：⑴风镐、风钻3台；⑵65型挖掘机1台；⑶装载机2台；⑷260型挖掘机1台；\n⑸自卸汽车1辆。1.3.7洞内供电、供水、供风及洞内排水⑴供电照明系统：洞内照明线的电压在成洞段可用220V,在开挖支撑和衬砌地段用24-36V,以保证工作安全。⑵供水：供水管道采用PVC管，为了保证工作面水压，在洞口边坡上设置高位水箱来满足用水压力；供水管道沿侧墙根部布置，主供水管与风钻、碎喷射机之间用橡胶管连接。⑶供风：洞内供风主要做为风钻和碎喷射机的动力，供风管道采用无缝钢管，每根钢管两头焊接法兰盘，钢管之间通过法兰盘连接。输气管在洞内沿侧墙布置，浇筑段用软管连接，风钻和主输气管用连接器连接，计划在隧洞进口设22m7min空压机1台。空压机采用LGF-2218型，由于场地限制布置在泄洪洞进口上部的料场平台。⑷施工排水：对钻孔废水或地下水的排泄，由于“龙抬头”部位的特殊，开挖方向是向下游进行，沿隧洞纵向分段设置排水沟和集水井，用水泵集中排出洞外。1.3.8隧洞开挖临时支护措施说明隧洞开挖临时支护采用顶拱锚杆及边墙锚杆、钢拱架、喷碎等综合支护手段。1.3.8.1锚杆施工⑴材料系统锚杆及锁脚锚杆：锚杆均选用直径①二22、25mm的螺纹钢筋，长厂2.0、2.5、3.5m,深入围岩中。⑵锚杆孔的钻孔锚杆孔采用手持式风钻钻孔，钻孔时的孔位、间距、孔轴方向、布置形式严格按施工图纸上的要求进行施工，孔位偏差不大于100mm。孔轴方向、孔深必须符合施工图纸要求。L3.8.2钢拱架施工钢拱架采用18号工字钢拱架支护，拱架间距0.5m-l.5m一根。钢拱架在洞外按设计加工成型，洞内安装在开挖施工之后进行。钢拱架与系统锚杆焊接，钢拱架按加工大样分节用冷弯机冷压成形。加工成的钢拱架要求尺寸准确，且在运入洞内安装前，进行试拼装。⑴现场制作加工①钢拱架应按设计要求预先在洞外加工成型。②将钢拱架制做成形，要求尺寸准确。⑵钢拱架架设工艺要求：①为保证钢拱架置于稳固的地基上，施工中在钢拱架基脚部位预留0.15〜0.2m原\n地基；架立钢拱架时挖糟就位，软弱地段在钢拱架基脚处设槽钢以增加基底承载力。②钢拱架平面应垂直于隧洞中线，其倾斜度不大于20。钢拱架的任何部位偏离铅垂面不应大干5cm。③钢拱架按设计位置安设，在安设过程中当钢拱架和初喷层之间有较大间隙时应设垫块，使钢拱架与围岩紧贴。④为增强钢拱架的整体稳定性，将钢拱架与钢筋网绑扎在一起。⑤钢拱架架立后进行喷碎作业，并将钢拱架全部覆盖，使钢拱架与喷碎共同受力，喷射碎分层进行，每层厚度5〜6cm左右，先从墙脚处向上喷射以防止上部喷射料虚掩墙脚造成不密实，导致喷混凝土强度不够、墙脚失稳。1.3.8.3喷C20磴隧洞钢拱架安装完成后进行喷碎作业。⑴施工方法在开挖后，初喷碎3cm厚封闭围岩，以缩短围岩暴露时间，控制围岩变形，防止围岩在短期内松驰剥落。在钢拱架挂网完成后复喷碎到设计厚度，喷碎采用TK-961型干喷机进行喷射作业。喷料在碎拌和站搅拌，自卸汽车运输到喷射作业点。施工方式均采用干式喷射。⑵施工技术措施①喷射税配合比：喷射碎配合比，通过原材料检验后，由第三方实验室出具符合施工图纸要求的配合比单，并上报监理批准后实施，速凝剂的掺量通过现场试验确定。②喷射时，彻底清洁岩面，清除松动的岩石块、石渣，并清除油污或其它的有害物质。在清除杂物后，作业面用压缩空气进行冲洗。③喷射碎按层进行作业，每层的厚度不超过50mm。在可能被水流冲出有游离物的岩石面或表面有渗水的地方，尽快进行喷射碎。在安放钢筋网的地方，喷射碎至少覆盖钢筋20mm。④在喷射碎现场，流经工作面的流水或渗水采用集水井、管道、或其它方法进行排除。⑤用水量在实际操作中以喷护层湿润有光泽、粘塑性好、无干斑或流淌现象为度。喷射手经过培训，并有较丰富的喷射经验。⑥喷射方向与岩面垂直，喷头与岩面保持0.6〜L0米的距离。喷射时，料束呈旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形状。喷头移动要慢，让碎有一定厚度再离开，成片扩大喷射范围。⑦碎作业分段分片依次进行。分层喷射时，后一层在前一层砂终凝前进行，若终凝lh后再行喷射，先用风水清洗喷层面。1.3.9隧洞洞身碎衬砌施工\n1.3.9.1隧洞段浇筑程序及施工方法说明碎浇筑采用以底板与侧墙、顶拱先后浇筑的顺序施工，浇筑工艺采用轻型钢架支撑拼装式定型钢模板成模的模筑系统，侧墙设置混凝土入仓口（兼振捣孔），顶拱设置入仓口以及附着式振捣器，混凝土运输采用泵送入仓，以利于封拱。1.3.9.2浇筑方法隧洞在开挖完成后及时进行衬砌，隧洞开挖时加强临时支护及围岩变形观测，通过对周边水平收敛和拱顶下沉量测数据的分析处理。混凝土浇筑时，自模板上预留的入仓孔入仓，自下而上，对称分层浇筑、平行上升,并逐层封堵入仓孔。入仓时，碎自由倾落高度不超过1m。在混凝土浇筑过程中，随时观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，及时采取措施进行加固处理，因意外情况碎浇筑受阻时间不得超过2个小时，否则按施工缝处理。1.3.9.3封拱封拱采用垂直封拱法，即碎输送管与预埋同直径冲天尾管垂直对接，冲天尾管出口与岩面保持40cHi距离，在保证混凝土自由扩散的情况下，尽量浇满仓号，冲天尾管延洞轴线方向每3nl埋设一根。为排除仓内空气、检查拱顶混凝土充满度，在有较大超挖面等处根据具体情况安设排气管，封拱时当两个排气管开始漏浆时，说明拱顶已填满，此时，混凝土泵停止工作，去掉包覆冲天尾管上预留孔眼的铁皮，在冲天尾管上预留的孔眼内插入细钢筋头，封闭冲天尾管，拆除税输送管，待破初凝后，割去冲天尾管，凿毛表面混凝土，用同标号水泥砂浆抹平。封拱时，配备专职质检员现场指挥，确保拱封堵饱满。为避免浪费混凝土，在满仓前，根据已浇混凝土量估算出仓内剩余混凝土容量并根据混凝土输送管长度估算出输送管内混凝土体积，当二者大体相等时，从碎输送泵进料口塞入海绵球或橡胶球，用高压空气将输送管内混凝土压入仓内，并由专人在排气孔或堵头模板处观察、指挥，以保证既最大限度地浇满仓号，乂防止爆仓。1.3.9.4泵送段施工要求⑴碎石最大粒径与输送管内径之比不大干1：3；砂率不小于40乐最小水泥用量为330kg/m3；坍落度为180〜220mln。⑵管道管线安装要求直、转弯缓；⑶浇筑点先远后近；⑷泵送前用少量水灰比为0.7的水泥砂浆湿润导管，换管节时先湿润后接管；⑸泵送过程严禁加水；开泵后无意外情况中途不可停歇。⑹泵送混凝土结束时，洗管前先行反吸，降低管内压力；洗管时，从进料口塞入海\n绵球或橡胶球，用水将存浆推出。⑺不得采用受潮和过期水泥，不同品种或不同标号的水泥不得混用。1.3.9.4混凝土养护混凝土浇筑后12〜18小时内对混凝土表面进行洒水养护，养护期为28天或下一层混凝土浇筑为止，养护期内保持混凝土表面始终处于湿润状态。为保证洞内交通，新浇混凝土仓面搭设栈桥通行，待底板混凝土达到龄期后，依次分层铺设塑料纺织布•和草袋。1.4灌浆工程本项目灌浆工程主要有：泄洪洞回填灌浆及固结灌浆，坝体固结灌浆、帷幕灌浆及接触灌浆。1.4.1泄洪洞灌浆工程1.4.1.1工程概述导流洞及泄洪洞回填灌浆待税强度达70%后进行，回填灌浆在顶拱120°范围内，孔距按施工图进行。回填灌浆7天后方可进行固结灌浆。固结灌浆压力，灌浆孔深度，排距均按现场实际情况及施工图进行。在隧洞进口布置一个临时制浆站，安设一套制浆和灌浆设备车子。施工用风、水、电均采用系统风水电，并就近接用。排污采用灌浆泵利用浆管将洞内余浆以及清洗的废水直接排出洞外。1.4.1.2钻灌设备⑴钻孔设备：导流洞及泄洪洞的回填灌浆和固结灌浆采用YT-28型气腿式风钻造孔。⑵灌浆设备：采用J2X200L型立式双层低速搅拌机制浆，BW200/40型中压泥浆泵输浆和灌注。2.4.1.3灌浆材料⑴水泥：回填灌浆、固结灌浆采用425#普通硅酸盐水泥，灌浆使用水泥必须符合质量标准。⑵水：灌浆用水应符合碎拌和用水的要求。⑶掺合料：经监理工程师批准，在水泥浆液中掺入质量符合灌浆要求的砂、粘性土、粉煤灰等掺合料，其掺入量通过试验确定。⑷外加剂：经监理工程师批准，在水泥浆液中掺入质量符合灌浆要求的速凝剂、减\n水剂、稳定剂等外加剂，所有能溶于水的外加剂以水溶液状态加入，其掺入量通过试验确定。L4.1.4制浆制浆固结材料采用重量法称量，其称量误差不得大于5%o临时制浆站制备现场施工所需的纯水泥浆液，浆液必须搅拌均匀，采用NJ-1型泥浆比重称测量浆液密度和马氏漏斗测量浆液粘滞度等参数。采用J2X200L型立式双层低速搅拌机制浆，搅拌时间不少于3min。浆液在使用前应过筛，自制备至用完的时间应小于4h；浆液温度保持在5〜40C。1.4,1.5隧洞回填灌浆⑴回填灌浆的范围指隧洞顶拱120°范围混凝土衬砌与围岩之间缝隙的充填灌浆。⑵回填灌浆在衬砌碎达到70%设计强度后进行。⑶回填灌浆应划分灌浆区段分序加密进行，将隧洞每50nl左右长度分为一个区段，每一区段的端部封堵严密。同一区段内的同次序孔全部钻出后进行灌浆。⑷施工顺序及布孔：回填灌浆孔分两序施工，先施工1序孔后施工II序孔。I序孔与【【序孔分类编号，呈梅花型布置，排距2m,第一排三孔、第二排四孔。⑸钻孔：由于泄洪洞采取C20钢筋混凝土衬砌，灌浆孔采用在预埋管中钻孔的方法,孔深进入岩石10cm,并采取泡沫除尘，机械降噪等措施。⑹灌浆灌浆前对衬砌碎的施工缝和碎缺陷等进行全面的检查，对可能漏浆的部位进行处理。灌浆方法：采用孔口阻塞纯压式灌浆法施工。灌浆过程中严密监视衬砌碎的变形。浆液配比：1序孔灌注0.6（或0.5）：1的水泥浆液，II序孔灌注1：1和0.6（或0.5）：1两个比级的浆液。空隙大的部位灌注水泥砂浆,但掺砂量不大于水泥重量的200%o灌浆压力：采用设计规定压力值0.2〜0.3MP。灌浆结束标准：在规定压力下，灌浆孔停止吸浆，并继续灌注5min即可结束灌浆。灌浆结束后，应先关闭孔口闸阀，再停泵，待孔内浆液初凝后才拆除孔口闸阀。⑺封孔：所有的灌浆孔和检查孔在灌浆作业结束后，清除孔内污物，采用浓浆将全孔封堵密实和抹平，露出衬砌碎表面的预埋管应割除。⑻质量检查：在该部位灌浆结束7d后，便可进行质量检查。采用钻孔注浆法进行检查。即向孔内注入水灰比为2：1的水泥浆，在规定压力下，初始lOmin的注入量不超过10L为合格。检查孔的数量占灌浆孔总数的5%左右，其位置由监理人根据灌浆情况现场确定。1.4.1.6泄洪洞固结灌浆⑴输水洞固结灌浆在该部位回填灌浆施工结束后7d后进行，其排距为2.0m,每排20孔，孔深3.0m。\n⑵固结灌浆孔应分类编号，对钻孔灌浆施工情况如实准确的记录，并及时分析整理,绘制成图表。⑶施工顺序：按环间分序，环内加密的原则分两序施工。先施灌第一排孔，再施灌第二排孔。⑷钻孔：固结灌浆孔采用YT-28型风钻造孔，孔径650mm,钻孔深入围岩3m。钻孔的孔位、孔径、孔向、孔深等参数应满足设计要求。⑸钻孔冲洗：灌浆前采用大流量的压力水进行钻孔冲洗和裂隙冲洗，冲净孔内岩粉、杂质，直到回水清净后lOmin后为止，冲洗压力为灌浆压力的80乐若该值大于1.OMpa时，采用1.OMpa。⑹压水试验：在裂隙冲洗后选择不少于总孔数的5%数量的钻孔进行压水试验，压水试验压力为0.3Mpao⑺灌浆①灌浆方法：采用孔口阻塞全孔一次灌浆法施灌。灌浆过程中应严密监视碎的变形。②灌浆压力：采用设计规定压力值为0.3-0.5Mpao③浆液配比：灌浆浆液水灰比采用5：1、3：1、2：1、1：1、0.8：1、0.6：1、0.5：1七个比级，开灌水灰比采用5：1。④浆液变换原则：灌浆浆液应由稀到浓逐级变换。当灌浆压力保持不变，注入量持续减少时，或当注入量保持不变而灌浆压力持续升高时，不得改变水灰比。当某一比级的浆液注入量已到300L以上，或灌注时间已达到lh,而灌浆压力和注入率均无显著改变时，应加浓一级水灰比浆液灌注。当注入率大于30L/min时，可根据具体情况越级变浓。⑤灌浆结束标准：在规定压力下，当注入率不大于0.4L/min,继续灌注30min,即可结束灌浆。⑻封孔：所有的灌浆孔和检查孔在灌浆作业结束后，清除孔内污物，采用0.5：1浓浆将全孔填封密实。涌水孔段采用压力灌浆封孔法和闭浆措施封孔，其余孔段在排除孔内积水后，可直接用干硬性水泥砂浆人工填压封孔。封填前必须将孔内污物冲洗干净,并测量孔深。⑼质量检查：①固结灌浆质量以进行压水试验检查为主，试验采用“单点法”。并结合分析灌浆资料和成果进行综合评定。②压水试验检查在该部位灌浆结束7d后进行，检查孔的位置由监理工程师确定，其数量不少于灌浆孔总数的5%o③检查孔的孔段合格率应在80%以上，不合格孔段的透水率不超过设计规定值的50%,且不集中为合格。1.4.2坝体固结灌浆及帷幕灌浆施工方法说明\n固结灌浆安排在大坝基础垫层混凝土浇筑后进行，穿插在大坝混凝土施工中进行。帷幕灌浆安排大坝河床段廊道形成并清理干净后开始。坝基排水孔是在帷幕灌浆检查孔完成后开始。1.4.2.1灌浆施工布置大坝帷幕灌浆施工布置主要包括制浆和输浆系统，水电供应，施工道路，施工机械布置。⑴制浆和输浆系统布置在大坝左右岸分别布置制浆站，集中向大坝混凝土浇筑提供水泥浆液和坝基固结，帷幕灌浆输送水泥浆液。⑵水电布置：大坝帷幕灌浆所用水电的布置是直接从大坝总布置的水电管线上，连接水池管线到坝基固结灌浆和帷幕灌浆廊道左右岸挡水坝坝顶的作业面上。⑶施工道路布置：大坝灌浆工程施工道路布置为使用总布置道路。⑷灌浆施工机械布置①固结帷幕灌浆施工机械布•置按照固结灌浆施工进度要求，布置4台QZJTOOB潜孔钻造孔，2台20m3移动式空压机供风，2台SNS200/100灌浆泵，2台双桶立式搅拌机。②帷幕灌浆施工机械布置根据左右岸两个作业面进行灌浆施工机械布置。布置的机械为4台YX-2岩芯钻机,2台双桶立式搅拌桶，2台GJY-3自动纪录仪，2台KXP—1测斜仪，3K9抽水机1台。1.4.2.2施工程序⑴固结灌浆施工程序：固结灌浆施工程序从下往上，先灌河床段，然后灌左岸坝基，最后灌右岸坝基。⑵帷幕灌浆施工程序：大坝帷幕灌浆施工程序是从下往上，先进行河床段廊道内施工，然后进行左右岸坝基廊道内施工，最后进行坝顶左右岸帷幕灌浆施工。1.4.2.3施工方法1.4.2.3.1固结灌浆施工方法⑴施工顺序：遵循先外围排后中间排，逐序加密的原则，分序施工。⑵工艺流程：固结灌浆施工工艺流程为放样一钻孔一冲洗一压水试验一灌浆一封孔。⑶施工方法：钻孔用QZJT00B潜孔钻造孔，造孔孔径为76mm,冲洗用导管通入大流量水，从孔底向孔口冲洗，至满足设计和技术要求。压水试验采用一般压水法，按技术要求控制水压力。灌浆采用分段循环式作业。封孔采用机械压浆封孔。1.4.2.3.2帷幕灌浆试验在帷幕灌浆施工前将按照监理工程师的指导进行帷幕灌浆试验来确定孔深、孔距、\n排距、洗浆压力、浆液稠度等技术参数。⑴试验施工的程序：大坝中帷幕灌浆试验采用逐渐加宽的程序进行施工，先做孔距大的工序孔，再顺次做II或III序孔，最后做检查孔。⑵试验施工方法：①抬动观测孔钻孔、观测孔安置f②分序钻灌及分序压水检查f③封孔f④检查孔钻孔与压水试验f⑤检查孔封孔f⑥资料整理、分析、提交试验报告f⑦监理工程师审批。1.4.2.3.3帷幕灌浆施工方法⑴施工顺序：帷幕灌浆遵照分序加密的原则，从河床开始先灌下游排，然后灌上游排。同排分序施工，在I序孔中布设先导孔。⑵工艺流程：每一孔段的施工工艺流程为：放样一钻孔一冲洗一压水试验一洗浆一循环进行下一段钻灌一终孔段灌完后封孔。⑶灌浆材料的选用帷幕灌浆水泥都选用标号不低于42.5的普通硅酸盐水泥。一般用于灌浆的水泥细度要求通过0.08mm方孔筛的筛余量不大于5%,或者是水泥的比表面积不少于2400cm7g,为了控制水泥的细度，要定期进行抽样检查。用于灌浆的水泥在储运进程中，应加强保管，避免受潮变质，水泥不宜存放过久，在灌浆时，如果水泥出厂的时间很短，水泥的储存环境良好，则可直接使用。否则，在使用前应取样进行试验鉴定。对灌浆用水泥的物理力学性能应做如下试验：初、终凝时间，比重，比表面积（细度），颗粒组成，标准绸度，强度及水泥体积的安定性等。对水泥浆的要求灌浆施工前，我们将根据灌浆工程的具体情况和技术要求，对水泥浆液进行下列各项必要的试验：比重、粘度、搅拌时间、稳定性、流动性、凝结时间、淅水率、沉淀速度、结石强度和透水性（孔隙率和容重）等。粘度：使用1006型漏斗粘度计测定。比重：在灌浆过程中，通过测定灌液比重并绘制浆液比重与水灰比的关系曲线，以检验浆液的水灰比。浆液搅拌时间：这个时间与凝结时间，结石强度有关，我们将用普通搅拌机搅拌，因此搅拌时间不得少于3min。凝结时间：浆液的初凝和终凝时间，用国家标准GB1346-77检验方法进行测定。浆液淅水率：通过淅水率公式ar/vXlOO%来计算。式中a——淅水率，%;V1淅出水的体积。\nV一一浆液体积。结石率：结石率乂称结石系数，它是指浆液吸水后形成的结石体积占原浆液体积的百分数。结石强度：结石强度是反映灌浆质量的关键性指标。帷幕灌浆要求结石密实性强,透水性小，耐久性好。固结灌浆要求的强度更高。其试验可参照有关混凝土强度试验方法进行。结石的孔隙率：它与水灰比，龄期及养护有关，水灰比增大，孔隙率显著上升，水中养护的比空气中养护的孔隙率小。结石的容重：它随浆液水灰比的减少而增大，水灰比在10.0~0.4之间变化时，水泥结石容重则在1.13~L95g/cm3的范围内变化。⑷设备选用钻孔：帷幕灌浆钻孔采用XY—2型岩芯钻机，开孔孔径为110mm,埋设91mm无缝钢管作为孔口管，先导孔接触段以下采用76mm的钻头钻进至终孔。钻机倾斜度Kxp-1测斜仪，在钻孔作业中进行孔斜检查，可保证钻孔角度满足设计要求。灌浆泵：灌浆对泵的基本要求是一有较大的工作压力和排浆量，以便能在较大范围内满足需求；能方便的调节泵的排浆量；泵的易损件有较高的耐磨性和耐蚀性；结构简单，检修方便，易于排除故障。考虑到以上原因，我们选择TBW200/40型活塞泵2台，其主要技术性能为一最大排量200L/min；最大压力40kgf7cn?；所需功率18kw；重量680kg。浆液搅拌机：选择2小卧式浆液搅拌机2台。(5)缸雌①施工准备钻孔时首先把钻机对准孔位，用水平尺掌握机身水平，垫稳、垫牢、垫平机架。钻机就位后必须做垂直度校正，使钻杆垂直对准中心位置，保证钻孔达到设计要求的垂直度。②^孔I、钻孔方法：钻孔统一编号，由测量人员放样定位，孔位偏差一般不超过10cm,钻孔采用中91nm〜①751nm硬质合金钻头，清水钻进。帷幕灌浆时第一段碎盖板与基岩接触段采用中91nm的钻头钻入基岩2m,进行洗孔、压水，待灌浆结束后下入中89mm套管，并将孔口周围浇筑严实，底部用水泥浆(0.5：1)进行止水，以防灌浆中顺套管返浆。待水泥终结一定时间达到规定强度后，则采用①75mm合金钻头清水钻进以下灌段，钻孔中应对孔内各种情况作详细记录，如碎厚度、断层、破碎带的位置及漏水情况等。Ik孔斜：钻孔结束后应对孔深、孔斜率、孔底线等进行检查，不符合要求的，应及时处理。对于孔斜根据《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》(SL62—94)对钻孔孔斜的要求\n检测，见下表。施工中应按《水利水电基本建设工程质量等级评定标准》(SDJ249.-1988)要求控制，允许最大孔斜1乐钻孔测斜5〜10m测一次，终孔段必须测孔斜并作记录。钻孔孔底最大允许偏差值孔深(m)2030105060最大允许偏差值(m)0.250.450.71.01.3钻孔测斜采用KXP-1型测斜仪进行，若经监理工程师同意，也可用氢氟酸测斜方法进行测斜。③^孔冲洗及压水试验I、钻孔冲洗在钻孔达到灌浆段长度所规定的深度后，利用水泵将大量清水注入孔内，将孔内沉淀物冲洗出孔内，直到回水变清，延续lOmin,要求孔内残留物小于20cm。冲洗水压力一般不大于该段灌浆压力的80机II、压水试验为了解每序孔灌浆对地基的改善程度及衡量灌浆效果是否达到设计要求，应做压水试验。钻孔冲洗结束后，工序应自上而下分段进行压水试验，压水试验段应与灌浆段长度相一致，II序孔进行简易压水试验。帷幕灌浆压水试验的孔数一般不少于总孔数的20机压水试验压力为0.3MPa,为了便于成果对比，压水试验的压力应尽量前后一致。在稳定的压力下，每5〜lOmin测读一次压水流量，连续四次读数中最大值与最小值之差小于最终值的10%或最大值与最小值之差小于10L/min时，本阶段试验即可结束，取最终值作为计算值。压水试验的成果，用单位吸水率的值表示，可按下式计算：q=Q/SL式中：q一单位吸水率(Lu)S—试水压力(Mpa)L一试段长度(M)Q—压水流量(L/min)灌浆机械采用TBW200/40型活塞泵2台，帷幕灌浆的方法采用孔口封闭、自上而下分段循环灌浆法，见下附图：\n157一43循环钻灌法灌注示意图1、灌浆管（？42门门钻杆）：2、防浆环：3、孔口管：4、封闭器：5、土层：6、混凝土：7、孔口管下部的花管：8.压力表：9、进浆胶管：10.回浆管：11、阀门：12、孔壁：13、盖板潴浆段：14、砂砾石层：15.钻机的竖轴：16、孔内灌浆管（？50〃门钻杆）：17.射浆花管其主要施工程序是：安装注浆管、钻孔、灌浆及封孔等。在灌浆起始段以上，为防止孔口段坍塌和沿孔壁向上窜冒，安设孔内封闭装置。钻杆兼作灌浆杆下入孔段内，每钻完一段结束后，进行洗孔、压水，将钻杆下到离孔底0.5m,用钻杆做射浆管，开始灌浆，浆液由稀逐渐变浓，并每隔一定时间转动或上下提动钻杆，以免灌浆管堵塞，待本段灌浆结束后，再将浆液变为最稀的一级，开始下一段钻进，无需待凝。基岩接触段应单独先行灌浆等凝固24小时，方可进行以下各段的钻孔灌浆工作，接触段不应大于2m,灌浆塞应塞于基岩面以上0.5m左右，采用自上而下分段灌浆，孔口无涌水的孔段在灌浆结束后一般不待凝，但断层、\n破碎带等地质条件复杂的工区则宜待凝，其时间需工程师同意。灌浆的次序是自上而下，要提高灌浆质量，必须提高灌浆压力，其最大压力值与碎浇筑块尺寸、灌区高度等有关。注浆时以排气管口压力（排气管阀门关闭时测得的压力）作为控制标准。但当排气槽不能正常工作时，则以位置较高的灌浆管口压力作为控制标准。灌浆孔间距为2.5mo⑤»浆压力及浆液根据灌浆试验技术要求，灌浆压力初步可取为0.IMpa、0.3Mpa>0.5Mpa>0.8Mpa逐渐加大初始压力选用0.2,但最终压力不得大于1.5Mpa。灌浆采用普通硅酸盐水泥为材料制作纯水泥浆液标号不低于325#,浆液配比（水：水泥）采用5：1、3：1、2：1、1：1、0.8：1、0.6：1、0.5：1,7个比级。当压力均匀升高时，灌浆工作应继续，不得改变水灰比。当某一比级浆液的灌入量已达到300L以上或灌注时间已达到1小时，此时灌浆压力及吸浆量均无改变或改变不明显，可提高一级灌注。当注入量大于30L/min时，可视具体情况越级灌注。当采用最大浓度浆液施灌，吸浆量很大而不见减少时，经工程师同意可采用间歇灌注法,同时考虑加砂，如因加入掺合料而使吸浆量突减，则应停止使用掺合剂。灌浆过程中，由于改变浆液水灰比而使灌浆压力突增或吸浆量突减，应立即查明原因，随时调整。鳏浆结束和封孔在设计压力下，当吸浆量小于0.4L/min-m持续1小时，可结束灌浆工作。全孔结束并经检验合格后，应及时采用机械压浆法分两段自上而下进行封孔。上、下段以1：1的浆液进行压力灌浆封孔，压力分别为0.5Mpa和1.5Mpa,达到结束标准时，应用0.81浆液同正常灌浆一样进行变浆、屏浆和闭浆。创I浆过程中的特殊情况处理I、灌浆中断灌浆工作必须连续进行，若因故中断，应尽可能及时复灌，当中断时间超过30分钟，应立即设法冲洗，如：冲洗无效，则应再重新灌浆前扫孔。复灌时，开始使用最大水灰比的浆液灌注，如吸浆量同中断前相近，即可用中断前水灰比；如吸浆量减少不多，则浆液应逐渐加浓。n、窜浆、冒浆施工中出现窜浆时，被窜孔应立即停钻，则用浆塞塞于被窜孔上方1〜2m处，如窜浆沿裂隙缝窜得比较远，可采用浓浆施灌。如地表发现冒浆时，应视具体情况，采用嵌缝、表面封堵、加浓浆液和降低压力等方法处理。\n川、涌水孔在有涌水孔段，当涌水压力超过0.2Mpa时，应有屏浆、闭浆措施，且屏浆时间不少于1小时，待凝时间不少于48小时，必要时可在浆液中掺速凝剂。⑦质量检查灌浆质量应严格规范有关工程质量要求进行检查，其主要方法之一是：检查孔压水试验和采取岩芯以检查灌浆效果。帷幕灌浆检查孔的数量不少于灌浆总数的10乐检查孔开孔采用回转钻孔，①110〜130mm的合金钻头，其压水试验标准和压力同灌浆方法，检查孔结束后,按灌浆封孔方法封孔。1.4.2.3.4施工质量控制措施⑴钻孔质量控制①钻孔孔位按设计图纸测量放样钻孔孔位与设计位置的偏差不得大于lOcmo②要求取芯的钻孔钻进过程中注意控制回次进尺，以保证岩芯获得率，所取岩芯偏号，填牌、装箱妥善保管。③固结钻孔达到设计深度后，报请监理人进行孔深，孔径，孔斜等验收，验收合格后方能进入下一道工序。⑵灌浆质量控制①原材料质量控制灌浆所用水泥须有厂家质保书，且按规定复检合格，水泥要保持新鲜无结块，出厂期超过三个月的水泥不得使用。②冲洗孔壁冲洗和脉动裂缝冲洗工作直接影响灌浆质量，冲洗和脉动裂缝冲洗结束标准应符合设计标准。③灌浆压力灌浆时要尽快达到设计压力，并专人控制灌浆压力，以免灌浆压力过大产生抬动造成事故或灌浆压力过小而影响灌浆质量。④串孔处理压水试验认真检查有无邻孔串通，如果发现串通，应按并联灌浆的方法进行压水或灌浆。⑤外漏孔处理压水灌浆过程中，发现冒浆（水）、漏浆（水），应根据具体情况采用嵌缝、表面封堵、低压、浓浆、限流、限量、间歇灌浆等方法进行处理。必要时浆液中掺加速凝剂。⑥浆液搅拌严格按照灌浆要求的水灰比进行，对水泥，水进行称量并测量浆液比重。\n⑦灌浆工作灌浆工作必须连续进行。若因中断，必须马上处理，尽早恢复灌浆。⑧灌浆结束后，对经外流或经上返浆的灌浆孔进行闭浆待凝，待凝时间不少于24h或按监理指示的时间控制。⑨灌浆时密切监视衬砌混凝土的变形，安设变形监测装置，定时进行监测并作好记录。⑩灌浆隧洞回填灌浆前对衬砌碎的施工缝和碎缺陷等进行全面检查，对可能漏浆的部位及时处理。（11）灌浆设备如灌浆泵、高速浆液搅拌机、低速浆液搅拌机等，施工场地有充足备用量，以免设备拆除影响灌浆作业连续性。⑫严格按照各项工程的施工规范和设备图纸、文件、技术要求及监理的指示执行，认真作好各项工程作业原始记录，及时向监理人提供各项工程资料，以确保灌浆质量。⑬各工序控灌浆各工序必须严格遵守有关技术条款和SL62-94灌浆规范要求和按监理指示，以确保灌浆质量。（⑷特殊情况遇到特殊情况时，及时将情况和处理措施与结果上报业主和监理。1.4.3接触灌浆1.4.3.1接触灌浆的作用本标段接触灌浆在坝体边坡与岩石接触面及消力池与岩石接触面间进行灌浆，接触灌浆是为了对大坝碎与坝肩岩石之间及消力池破与岩石之间缝隙进行灌浆，加强大坝碎与坝肩岩石的结合能力，增强接触面密实性，填充缝隙，阻止漏水。1.4.3.2开工前的准备工作⑴施工用水：用水泵直接从小湾河抽取河水，并存入附近蓄水池，然后泵送到各工作面处。⑵施工用电：从总配电盘通过分配电箱引至各施工设备。施工照明采用100W灯泡（每隔5m布置一个）。⑶施工用风：施工用风采用移动式3立方电动空压机供风。⑷临时设施安排：在右岸附近设置1个制浆站，该制浆站的送浆管路专线专用。1.4.3.3岸坡接触灌浆⑴孔号编排：接触灌浆管路编排见下图\n坝段编号回浆管一排气管灌区编号⑵施工工艺与技术要求①工艺流程：造孔_管路安装一碎碎温度、灌区缝面张开度测定f通水检查f预习f性压水f缝面浸泡f灌浆f质量检查f灌浆管路、检查孔的回填。②钻孔接触灌浆孔的钻孔采用风动钻机造孔，孔径不小于56mm,孔深入岩30cm,钻孔方向为垂直，孔距2m。⑶管路安装每个灌区由主进回浆管、灌浆支管、排气管、出浆盒组成。出浆盒安装到孔底（外露30cm）,出浆盒之间采用625灌浆支管（钢管）连接，在灌区上下游各布置一组灌浆主管路，管材采用632硬塑料（下游为主进、主回；上游为备进、备回），将灌区每排孔与主管路进浆管连接，主管路进回浆管在灌区底采用沉污管连接。⑷灌浆施工①灌浆前应进行的工作：I、测定混凝土的温度。II、测定灌区缝面的张开度。HI、对灌区的灌浆系统进行通水检查，通水压力一般为设计灌浆压力的80机IV、灌浆前必须进行预灌性压水检查，压水压力等于灌浆压力。对检查情况应作记录。V、灌浆前应对缝面浸泡24h,然后用风、水轮换冲洗各管道及缝面，直至排气管回清水，当水质清洁无悬浮或沉淀物，在排出缝内积水后，才能进行灌浆。②各灌区需符合下列条件，方可进行灌浆：1、混凝土的温度基本达到年平均地温，约17度；II、灌区混凝土龄期应大于6个月；山、接缝的张开度不宜小于0.5mm：IV、灌区密封，管路和缝面畅通；③灌浆顺序及间歇时间：在相邻大坝横缝灌浆完成后进行该部位接触灌浆，顺序为先进行回填碎开挖坡面的接触灌浆，再进行岸坡坝段的接触灌浆，岸坡坝段接触灌浆按分区，由下至上的原则进行施工。同一坝段不同灌区宜同时进行灌浆，各相邻灌区其结束时间差不宜超过4小时，否则应间歇14天才能进行相邻灌区的灌浆。④灌浆材料：接触灌浆采用强度等级为42.5的中热硅酸盐水泥。灌浆用水泥必须符合相应的质量标准，不得使用受潮结块的水泥。采用超细水泥时，应严格防潮和缩短存放时间。水泥选用以缝面开度和压入流量大小控制，缝面开度〈0.5mm,且压入流量<15L/min,采用超细水泥灌注其细度的要求为通过7klm方孔筛的筛余量不大于2机缝面开度〈0.5mm,但压入量〉25L/min或缝面开度〉0.5mm,压入流量）151ymin,采用P042.5的中热硅酸盐水泥，其细度要求通过80um标准筛的筛余量小于5%。灌浆用水应符合拌制水工混凝土用水的要求。灌浆泵宜用多缸柱塞式灌浆泵，搅拌机宜选用高速搅拌机。\n⑤灌浆压力：灌浆压力以灌区顶层（排气槽）压力作为控制值，以进浆管口（灌区层底）压力作为辅助控制值。接触灌浆压力：灌区层顶一般采用0.5〜0.6MPa。⑥灌浆结束标准：灌浆过程中，必须严格控制灌浆压力和缝面增开度。灌浆压力应达到设计要求。当缝面张开度20.5mm且灌区通畅条件下，浆液水灰比变换可采用1：1、0.6：1（或0.5：1）两个比级；当缝面张开度大于2mm时，进回浆管与排气管相互通畅，两个排气管单开出水量均大于30/min时，可直接灌注0.6：1（或0.5：1）浆液；当缝面张开度WO.5mm时，应采用磨细水泥灌浆，对水泥细度的要求为通过71um方孔筛的筛余量不宜大于2%,或采用其他经监理人批准的灌浆材料。当排气管出浆浓度达到最浓一级浆液，排气管口压力和缝面增开度达到设计规定值，注入率小于/0.4min时，持续20min,灌浆即可结束。灌浆结束时，应先关闭各管口阀门后再停机，闭浆时间不宜少于8h。当灌浆回路与排气系统不通时，按灌浆压力或累计灌入量控制变换水灰比，即可按灌浆压力达到0.3〜0.35MPa,累计灌入量达到300〜500L时加浓一级，当灌浆压力达到设访S浆压力0.4MPa,灌入量累计达到600〜1000L时可变为最浓级灌至结束。⑸质量检查按规范和标准或监理人的通知进行，各灌区的接触灌浆质量，以灌浆过程控制和资料分析，结合钻孔取芯、槽检等质检成果，进行综合评定。钻孔取芯、缝面槽检和压水检查工作，选择有代表性的灌区进行。（6）灌浆管路、检查孔的回填我部提交接触灌浆管道施工处理钻孔、接触灌浆质量检查孔等资料，回填施工工艺报监理人审批，在接触灌浆质量检查以后并经监理人与设计单位同意再进行回填。灌浆管路及检查孔一律用0.5：1水泥浆封堵,封堵时采用循环式，先由进浆管进0.5：1水泥浓浆，同时将回浆管敞开，直至回浆管的浆液浓度达到0.5：1（以比重控制，0.5：1浓浆比重为1.85）,将回浆管扎死，最后用纯压式封堵，直至不进浆时结束。1.4.3.4质量控制质量⑴管路埋设：灌浆管路的规格、类型及布置应按施工详图执行。安排技术熟练、责任心强的人员，进行管路的安装及维护。在管路埋设前对施工人员进行培训和技术交底,并配置足够的施工技术人员，及时做好技术、质量管理工作。管路埋设过程检查：由于管路安装过程，大坝校也同时在施工，仓而不允许有积水,所以每层管路安装结束后进行通风检查。对于不合格管路及时采取补救措施。⑵灌浆材料质量控制：灌浆所用的原材料必须经过室内试验，并经监理人审批后方可使用。灌浆所用的水泥，必须是新鲜水泥，不得使用受潮结块水泥。水泥的细度必须符合规范标准。\n⑶灌浆压力控制：灌浆过程中，应选用合适的压力表：压力表的最大量程为该灌浆压力的2倍，压力表指针的使用区间为1/4〜3/4最大量程；灌浆压力严格按要求控制，控制灌浆压力以指针摆动中值为准；升压过程应该缓慢。⑷严格控制灌浆结束标准：在设计灌浆压力下，注入率符合设计和规范标准方可结束灌浆，不得提前结束灌浆。1.5磅重力坝施工方法说明1.5.1土石方开挖施工方法说明土石方开挖工程主要是坝基覆盖层开挖及基岩开挖。大坝左右岸岸坡均较陡峭，开挖边坡高差较大，施工道路布置困难，大坝基坑开挖施工工作面小，下基坑道路和施工设备布置困难。混凝土重力坝基础开挖施工以机械化为主进行，主要挖除强风化和弱风化岩层，采用深孔梯段爆破法，自上而下分台阶开挖，钻孔采用潜孔钻配合手风钻进行，人工装药爆破。推土机积渣于左右岸，2〜3n?正铲挖掘机配20〜30t自卸车转运石渣至监理工程师指定的弃渣场。河床基础开挖在上下游围堰维护下所形成的基坑内进行，基岩可采用分台阶钻爆法施工，也可采用扇形爆孔开挖。基础面保护层采用人工撬挖。1.5.1.1测量⑴土石方开挖施工前，先根据开挖图纸放出开挖边界，之后进行整个开挖区域的地形测量，并将测量结果报监理工程师审批后进行开挖施工。⑵地形测量及测量放样采用全站仪和水准仪等测量仪器。⑶开挖边界测量后，须设置明显的标志。1.5.1.2场地清理场地清理包括植被清理和表土清挖。其范围包括永久和临时工程、料场、存弃渣场等施工用地需要清理的全部区域的地表。⑴开工前清理开挖区域内的树根、杂草、垃圾、弃渣和其他障碍物。⑵主体工程施工场地地表的植被清理，延伸到施工图所示最大开挖边线或建筑物基础边线（或填筑坡脚线）外侧至少5m的距离。需挖除树根的范围为延伸至离施工图所示最大开挖边线或建筑物基础边线（或填筑坡脚线）外侧至少3m的距离。⑶对于清理区域以外的天然植被，采取保护措施，防止施工对环境破坏。在场地清理范围内。⑷表层种植有机土壤单独进行存放，防止土壤冲刷流失。\n⑸堆存的有机土壤要利用于工程的环境保护，按合同要求或业主的环境整体规划，合理使用有机土壤。⑹场地清理的方法是用推土机推运成堆，挖掘机装车运输的方法。⑺所有的清除物均按照环保要求进行处理，保证不妨碍自然排水或污染环境。1.5.1.3开挖前应具备的作业条件⑴土方开挖前，应根据本方案的要求，将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。⑵开挖区域定位控制线（桩）、标准水平桩及开槽的灰线尺寸，已经经过检验合格;并办完预检手续。⑶夜间施工时，有足够的照明设施；在危险地段设置有明显标志，合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。⑷施工机械进入现场所经过的道路、已经事先经过检查，必要时已经完成加固或加宽等准备工作。⑸土方机械的选择已经根据开挖进度计划以及开挖强度综合考虑。并参照了施工区域的地形与作业条件、土的类别与厚度，能够发挥施工机械的最高效率来确定的。⑹施工区域运行路线的布置，是根据作业区域工程的大小、机械性能、运距和地形起伏等情况加以确定的。⑺在机械施工无法作业的部位和修整边坡坡度、清理槽底等，均应配备人工进行。⑻熟悉图纸，做好技术交底。1.2.1.4覆盖层土方开挖覆盖层土方开挖主要利用反铲进行，进行覆盖层开挖根据地形分层特点自上而下逐层开挖。出渣采用20t自卸汽车运输至坝址下游弃渣场，接近设计坡面时，预留0.2〜0.3m厚度人工辅助削坡、修整。对覆盖层或土方中的孤石，采用手风钻浅孔解小后挖除。土质边坡开挖前，首先在开挖边线线外侧1m处修建周边截水沟，将坡面集水、降水等引排至作业面外。1.2.1.5基岩开挖根据设计图纸，大坝岸坡坝基开挖成台阶状。结合台阶高度，分别采取深孔梯段爆破或浅孔爆破、台阶边坡预裂和底部预留保护层水平光爆进行施工；爆破孔采用CM351液压钻造孔为主（孔径690〜102mm,）,手风钻造孔为辅，孔深视台阶高度而定。炸药选用卷装乳化炸药，人工装药。主爆破孔采取柱状连续装药结构，缓冲孔采取柱状分段不耦合装药结构。岩石爆破单位耗药量初拟为0.50-0.55kg/m\最终单耗根据爆\n破试验确定。采用孔间毫秒微差起爆网络，非电毫秒雷管连网，即发电雷管起爆。为保证边坡的完整性和平整度，对于设计边界线处的石方开挖采用预裂爆破技术或光面爆破技术；钻孔深度大于＞4.0m的开挖梯段或岩层，采用QZJT00B型潜孔钻造预裂孔，预裂孔间距0.8〜1.0m,孔径690mm。预裂爆破或光面爆破采用间隔不耦合装药结构，选用632mm乳化炸药，线装药密度拟采用400〜450g/m。爆破参数根据试验结果进行调整。钻孔深度W4.0m的开挖部位和水平建基面，采用手风钻造孔进行光面爆破一次爆破挖除施工。建筑物建基面预留1.5m保护层，岩石情况较好的施工部位底部基岩面采用手风钻造水平光爆孔一次爆破成型，地质条件较差的施工部位预留保护层采用手风钻分层钻爆开挖，底部预留20cm人工撬挖层。撬挖层采用人工配合风镐挖除。开挖之前,根据不同的开挖方法在现场进行爆破试验，选用合理的爆破参数，并报业主或监理工程师审批后实施。爆破石渣采用2寸反铲装车，20t自卸汽车运输至下游弃渣场。1.5.2大坝混凝土施工方法混凝土工程主要包括重力坝坝体碎浇筑、泄洪洞衬砌钢筋碎浇筑、出口消能段及闸室等的钢筋碎浇筑。导流洞及泄洪洞前面已叙述。1.5.2.1钢筋工程⑴钢筋制安工艺流程钢筋制安工艺流程钢筋制安工艺流程⑵钢筋制作钢筋加工全部在现场加工，将钢筋按设计规格尺寸进行加工，运输到现场绑扎、焊接，焊接时按规范、设计要求施焊。钢材的进货、加工应与施工进度相协调，工序之间必须做到相互吻合。根据钢筋的加工总量及日加工强度需配钢筋切断机1分，钢筋弯曲机1台，电焊机2台，调直卷扬机1台，加工场地200m）可以满足制作要求。钢筋在制作前，由技术人员详细核对施工图纸中钢筋型号、数量、尺寸，做到准确无误后，方可编写钢筋下料单，然后交由钢筋制作班组进行制作。钢筋下料应充分考虑余料的合理搭配使用，尽量减少材料的损耗。对于圆盘钢筋，尽量采用人工弯曲，螺纹钢筋弯曲采用弯曲机。形状比较复杂的弧形钢筋在绑扎现场弯制;加工好的钢筋应分类挂牌整齐堆放，以防混乱。\n⑶钢筋运输钢筋运输采用人工装，架子车运输至绑扎工作面。为了防止长钢筋运输过程中变形,应采用专用的钢筋运输托架。⑷钢筋安装钢筋安装根据碎浇筑的先后顺序进行，钢筋在安装前应详细阅读施工图纸，确定钢筋的绑扎顺序，使钢筋绑扎有条不紊，同时还应详细核对与待浇筑碎部位相联系的其它施工图纸，防止钢筋遗漏。钢筋安装时，钢筋网片之间的距离用架立筋进行控制，钢筋保护层厚度控制，采用在钢筋网片上绑扎与碎同标号的砂浆垫块加以解决。钢筋绑扎时采用梅花形绑扎法进行，不允许有缺扣和松扣。绑扎现场的钢筋连接，钢筋接头焊缝长度、高度、宽度等必须符合施工规范规定。①14mm以下的钢筋连接采用绑扎法，绑扎接头的长度应不小于20倍的直径。钢筋的接头设置应相互错开，在同一截面内，钢筋接头的数量在构件受拉区不超过25乐在构件受压区不超过50%o坝坡及溢洪道锚杆施工同前。I.5.2.2模板施工方法⑴模板结构形式：根据坝体结构形式，坝体外观要求，满足安装和拆除方便，多次使用的原则选择模板结构形式。①大坝上游垂直面和非溢流坝段下游斜面采用翻转模板，溢流坝段下游台阶面采用连续上升分阶钢模板。I、翻转模板3.0mX2.1m20套大坝上游面、下游斜面。II＞台阶模板1.5mX1.0m15套溢流坝下游台阶面。②灌浆廊道：边墙为组合模板，顶拱为木模。③闸墩：外表面使用大型悬臂模板，辅以组合钢模板和木模板（内覆膜），局部采用散装钢模板。④溢流面：大坝底部采用拉模连续浇筑，上部采用定型组合木模板施工，反弧段组合定型钢模板。⑵模板制作：大坝翻转钢模板、闸墩悬臂钢模板、堰面拖模、组合木模板等定性模板在加工厂设计、制作。⑶模板安装①大坝上游垂直面和下游斜坡面翻转模板由16t吊车与人工配合安装，校正、固定。\n②溢流坝闸墩悬臂钢模板，堰面拖模由人工与16t吊车配合安装，校正、固定。③小型组合钢模板，木模板由人工安装，校正、固定。⑷模板技术复核：模板技术复核是保证模板工程质量的重要措施。模板复核由技术负责人召集质检员、作业组长进行全面复核验收，不允许采取抽查方式进行。应对以下内容进行复核：①根据图纸逐个检查模板端面尺寸及长度，偏差必须在允许范围以内。②模板位置、尺寸必须符合设计要求。埋件预留孔的形状、尺寸、数量、位置必须符合设计要求。③检查支撑的架设是否符合模板设计及要求、支撑系统应牢固、安全可靠。④模板拆除时，除符合施工图纸的规定外，还应遵守下列规定：不承重侧面模板的拆除，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除；经计算和试验复核，混凝土结构物实际强度已能承受自重及其它实际荷载时，经监理人批准后，方能提前拆模。⑤定期对钢模进行校正，钢模每次使用前应清洗干净，为防锈和拆模方便，钢模面板应涂刷矿物油类的防锈保护涂料。⑸止水片和预埋件安装⑴止水、伸缩缝设施安装：止水片分水平止水片和垂直止水片两种。止水片安装时,先测量放样，然后安装，用钢筋支架固定，防止变形和撕裂。如发现金属止水片不平整,不干净或有砂眼和钉孔，不能安装使用或处理合格后再安装。止水铜片的衔接按其厚度分别采用折叠、咬接或搭接式，其搭接宽度不小于20mm,咬接和搭接部位必须双面焊接。安装后要加强对止水片的保护。⑵埋设件安装：埋设件包括排水管、灌浆管、电气和金属结构设备安装固定件、其它埋设件。埋设件一般要求：一切埋设件的所有使用材料要符合施工详图的规定，必须具有制造厂家的质量证明书、其质量不得低于国家现行标准的规定；所有埋设件安装前要先检查其制造质量，不符合施工图纸要求者经返工处理合格后才能上仓面安装；埋设件安装前根据施图纸所示的位置先进行精确的测量放样，然后将埋设件就位、调整、加固，加固的材料为钢材，加固的方法用电焊焊接或点焊加固，电焊工均持有相应资格的上岗合格证，否则不能上岗操作；埋设件安装检查验收合格后才能进入下一道工序，在混凝土浇筑过程中注意保护，以免变形走位。1.5.2.3混凝土生产及运输⑴碎原材料所采用水泥从附近“祁连山”水泥厂购买，且必须有产品检验合格证。购进每批水泥的清单及抽样化验结果，我们都提供给监理工程师。工地有专用的水泥罐，保证不受雨淋、防尘、通风良好。\n碎粗、细骨料均在甘谷料场购买拉运，其储量均满足工程需求。砂子采用清洁、坚硬，粘土、淤泥及细屑含量不超过4%,粒径小于5mm为宜。石子应密实坚硬，粘土、淤泥、碎屑应用水冲洗干净。施工用水采用河道水，其水质满足施工要求。粉煤灰：改善混凝土性能、合理降低水泥用量，在混凝土内掺入适量的粉煤灰材料。粉煤灰采用II级灰。并按《水工混凝土掺用粉煤灰技术规范(DL/T5055T996)》，检验粉煤灰的品质指标。外加剂：为改善混凝土性能，提高混凝土质量，合理降低水泥用量，必须在混凝土内掺加适量的减水剂和引气剂。外加剂的使用及其掺量，通过试验确定，并满足混凝土抗冻性、抗渗性等要求。⑵磴配合比：根据不同部位、强度等级及原材料参数在第三方试验室进行试验，确定设计配合比，经监理工程师批准后用于施工。所选的配合比、生产的碎除满足抗压、抗渗、抗冻、抗(拉)裂等各项技术指标外，同时还要满足和易性以及塌落度的要求，并应做到经济合理。⑶碎生产：碎采用2台JS500型强制式搅拌机及2台PLD800型自动配料机生产，其实际生产能力为40"45m7h,完全满足混凝土浇筑任务。搅拌站在坝体下游附近选择适宜地点设立，搅拌站搭设工棚，配专人看管。①上料：现场拌制碎，计量好的原材料先汇集上料斗中，经上料斗进入搅拌筒。水及液态外加剂经计量后，在往搅拌筒中进料的同时，直接进入搅拌筒。原材料汇集上料的顺序：石子、水泥混合料、砂。②搅拌时间控制：碎搅拌的最短时间不少于90s。③检查碎的坍落度及和易性：每一工作班至少两次。碎拌和物应搅拌均匀，颜色一致，具有良好的流动性，粘聚性和保水性，不泌水、不离析。不符合要求时应查找原因及时调整。④按以下规定留置试块：每拌制100盘且不超过lOOn?同配合比的碎，其取样不得少于一次；每工作班拌制的同配合比的税不足100盘时，其取样不得少于一次。砂生产工艺流程如下：碎生产工艺流程框图\n⑷碎运输及入仓碎水平运输：坝基混凝土采用自卸汽车直接入仓，坝体混凝土施工时，采用满管溜槽配自卸汽车入仓或泵送混凝土入仓。垂直运输股，采用混凝土输送泵送至浇筑部位。为了不使混凝土出现骨料分离、漏浆和严重泌水现象，从搅拌机出来的混凝土料控制在30min内运输进入仓面。入仓时，为防止骨料与砂浆分离，骨料粒径小于80mm的三级配混凝土其垂直落距不大于2m。15.2.4磅浇筑建筑物地基经监理工程师验收合格后，碎浇筑。在碎浇筑之前，先将仓面冲洗干净,保持湿润，检查钢筋、模板以及预埋件是否符合设计要求。⑴坝体段浇筑按设计分层分块要求错缝立模浇筑，每块混凝土采用平仓铺料法浇捣或台阶浇筑法浇捣，由混凝土的入仓能力、仓面面积和混凝土初凝时间确定。每层混凝土铺料层厚度符合合同文件技术条款要求，且不大于50cm。浇筑层次划分原则：a、考虑结构特点进行分层；b、在结构突变处，为便于模板固定，需要适当调整浇筑层厚；c、根据浇筑总高度分层厚度尽量达到相同模数，以减少模板套数和改动；d、分层厚度考虑组装拆卸方便，以及吊装设备的能力。入仓混凝土随辅随平仓，平仓采用平仓机，局部骨料集中时采用小平仓机及人工予\n以散开。混凝土铺料厚度小于50cm,仓内若有粗骨料堆叠时，将骨料均匀分布于砂浆较多处，不得用砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝。在靠近模板和钢筋较密的地方，人工铲料平仓，使骨料均匀分布。不合格混凝土料严禁入仓，已入仓的不合格料必须清除，并按规定在指定地点弃渣。⑵坝体砂振捣采用高频振捣器和软轴振捣器振捣混凝土。大体积混凝土使用高频振捣器振实，墙体、堰面或钢筋密集的其它小浇筑部位用650软轴振捣器振实。振捣时采用梅花型插点法、振点的距离不超过50cm,严防漏振，振捣器从新铺混凝土层插入至下层己振实的混凝土10cm,严格控制振捣时间，同一位置振捣停留时间不超过30s,避免振捣器直接与模板、预埋件或钢筋止水带接触。浇筑过程中如表面泌水较多，应及时清除，不得在模板上开孔赶水或让水在浇筑面上流动。⑶闸墩及闸房磴浇筑：施工时闸墩及闸房按伸缩缝位置分仓浇筑，碎倒入浇筑部位，人工平仓，采用插入式振捣器振捣。振捣时，不可用平仓代替振捣。振捣时间以碎不再显著下沉，不出现气泡，开始泛浆为准。墩、墙分层浇筑，每20cm一层，由下向上两边对称上升逐层浇筑。闸墩碎分三次浇筑：第一次浇筑闸底板；第二次闸墩一次立模一次浇筑；第三次浇筑二期碎及启闭机室面板；其余段碎分两次浇筑，第一次浇筑底板部分；第二次浇筑边坡碎板或边墙碎。闸墩、启闭机板梁在浇筑二期税前，将一期役表面凿毛、清洗干净，浇筑时，先铺一层高标号砂浆，保证一、二期税充分结合。⑷混凝土养护每层混凝土浇筑完毕12〜18h后，进行淋水养护，保持完全和持续的潮湿，其养护时间按技术条款执行。在干燥、炎热气候条件下，延长养护时间至少28天以上，大体积混凝土的水平施工缝则应养护到浇筑上层混凝土为止。采用薄膜养护时，在混凝土表面涂刷一层养护剂，形成保水薄膜，涂料不影响混凝土质量。在工程最终验收移交前，对混凝土结构物采取必要的保护，以保护混凝土构筑物的完整无损。⑸面层混凝土修整①所有混凝土表面的缺陷都应采取修整措施。对于小面积的表面缺陷在脱模后30分钟内修整完成，表面要磨削修整的，在24小时内完成。对于较大缺陷，采用比原混凝土强度等级高一级水泥砂浆和混凝土来修补，在混凝土浇筑后7天内完成。对于高速过流面、抗冲磨部位的表面缺陷，采用环氧树脂拌制的砂浆来修补。当采用环氧树脂砂浆修补面层混凝土时，按与周边相同的颜色和纹理轻轻磨削或修补。其他修整措施将严格按照技术规范执行。\n②非模板混凝土结构表面的修整非模板混凝土结构表面的修整按合同文件技术条款规定进行。⑹缝面处理施工方法大坝缝面处理位置是坝基建基面、混凝土浇筑层间水平接合面、施工冷缝。①建基面缝面处理：在坝基开挖验收后，由人工清除基面上松动岩石和杂物，清理干净，然后由人工用压力水将基面冲洗干净，冲洗水用电动潜水泵排到仓外。②混凝土浇筑层间施工缝处理：当混凝土浇筑收仓后，混凝土终凝24小时后由人工用高压冲毛机进行冲毛处理。③施工冷缝面处理：因施工和天气原因造成的施工冷缝，由人工与装载机配合处理至下层混凝土面，人工用高压冲毛机冲洗干净，经工程师批准后按照冷缝混凝土浇筑技术要求进行混凝土浇筑。1.5.2.5温控措施高温季节混凝土施工的温控措施非常关键。为确保混凝土的浇筑温度和最高温度均应满足施工图纸的规定，拟采取如下措施：⑴降低混凝土浇筑温度①通过对砂石骨料所采取的隔热措施和加冷水拌和手段，将混凝土出机口温度控制在设计要求的温度以内。②尽量在白天安装模板和绑扎钢筋，验仓后将混凝土浇筑尽量安排在曰晚和夜间等天气比较凉快的时间浇筑混凝土。⑵降低混凝土的水化热温度①选用水化热低的中热水泥：选择使用质量稳定，水化热较低的中热水泥。②在满足施工图纸要求的混凝土强度、耐久性和和易性的前提下，改善混凝土骨料级配，选用优质的掺和料和高性能外加剂，以适当减少水泥用量，保证在高温条件下延长混凝土的初凝时间，使混凝土的绝热温度满足规范要求。③控制浇筑层最大高度和间歇时间。除监理人另有指示外，大体积混凝土的浇筑最大高度和最小间歇时间应遵守合同文件技术条款表5-3（即下表）的规定。混凝土浇筑层的最大高度和最小间歇时间表1-3浇筑部位浇筑层最大高度（m）最小间歇时间（d）1大体积混凝土65强约束区，老混凝土（28天以上）1.57\n弱约束区，老混凝土（28天以上）352厚度不超过5m的墩、墙633有闸门、拦污栅导轨的闸墩654支撑板、梁或排架的混凝土浇筑的柱或墙655所有其它混凝土63④为利于混凝土浇筑块的散热，基础和老混凝土约束部位浇筑层高一般为1〜2m,上下层浇筑间歇时间为5〜7天。在高温季节，有条件部位可采用表面流水冷却的方法进行散热⑶通水冷却降温初期冷却：对设计要求通水冷却降温的大仓面部位，埋管应在混凝土浇筑开始后通水，通水时间由计算确定，一般为10〜15天。混凝土温度与水温之差不超过25C,冷却时混凝土降温幅度每天不超过1°C,水流方向每天改变一次，使混凝土块体均匀冷却。选择经监理人批准的合格管材，按照设计图纸，在浇筑前铺设混凝土面上，管中心水平距1.5m,每1.5m埋设一层，单根循环水管长度不超过300nl，按放样的控制线埋设，并用预埋铁件连接牢固，防止浇筑过程移位。埋设过程中特别要注意接头的牢固，管路覆盖前通水检查。浇筑过程中注意防止接头脱落，避免管路堵塞。冷却管在混凝土铺料后即开始通水，水的流速控制在0.6m/s左右，通水流量L2m3/h,水流方向每24h调换一次，使大体积混凝土块体均匀冷却。混凝土温度与水温之差不超过25℃,混凝土每天降温不超过1.5.2.6低温（冬季）施工措施根据《水工混凝土施工规范》，EI平均气温连续5d稳定在5℃以下或最低气温连续5d稳定在-3℃时，按照低温季节混凝土施工实施。在低温天气浇筑混凝土时，必须采取保护措施，以防止混凝土强度和耐久性降低和内外温差过大，产生表面裂缝。⑴合理安排施工进度，留出一定的混凝土浇筑缓冲时间，尽量不安排在极端气温条件下进行混凝土浇筑。施工过程中，控制并及时调节混凝土的机口温度，尽量减少波动，保持浇筑温度均匀。⑵改进混凝土施工环境，要求同一仓号混凝土浇筑尽可能采取连续浇筑，分层浇筑的混凝土之间间歇时间不多于5d。混凝土按3m左右进行分层，以减少混凝土的散热面，对已浇筑混凝土面覆盖彩涤聚乙烯隔热板保温材料，防止已浇筑混凝土表面受气温影响，出现内外温差造成裂缝；对混凝土运输车辆进行保温处理，充分利用车辆自身底部排放的废气保温。加快运、吊、平仓及振捣混凝土的速度，减少混凝土暴露时间。浇筑尽量安排在上午9点至下午18\n点前进行，避免每天在较低温时段浇筑。⑶加强天气预报和浇筑温度测量及时听取天气预报，做好寒潮及气温骤降的监测与预报。混凝土施工过程中，加强混凝土出机口温度或入仓温度监测，并做好记录。每周将混凝土浇筑温度和内部温度的测量结果报送监理工程师。⑷温度监测按施工图纸和监理工程师的指示对于指定部位进行温度监测，采用埋设在混凝土中的电阻式温度计或热点偶测量混凝土温度，并将每周的温度测量记录报送监理工程师，内容包括气温、混凝土出机口温度、混凝土入仓温度、混凝土施工温度和混凝土内部温度。⑸混凝土浇筑完毕后，外露表面应及时保温。新老混凝土接合处和边角处应做好保温，保温层厚度应是其他面保温层厚度的2倍，保温层搭接长度不小于30cm。1.5.2.7雨季施工措施雨季混凝土施工，视具体情况而定，采取如下措施：⑴加强天气预报，了解天气及气温变化情况，提前做好各项施工预防措施。⑵中雨以上的雨天不得新开混凝土浇筑仓面，有抗冲耐磨和有抹面要求的混凝土不得在雨天施工。⑶砂石料仓设置有排水沟，运输车辆安装挡雨蓬，浇筑仓面备有足够的防雨彩条布。⑷加强施工道路的的保养，及时排除路面集水，防止路面受到冲蚀破坏。⑸在小雨天气进行浇筑时，应采取下列措施：①适当减少混凝土拌和用水量和出机口混凝土的坍落度，必要时应适当缩小混凝土的水胶比；②加强仓内排水和防止周围雨水流入仓内；③做好新浇筑混凝土面尤其是接头部位的保护工作。⑹在浇筑过程中，遇大雨、暴雨，立即停止进料，己入仓混凝土应振捣密实后遮盖。雨后先排除仓内积水，对受雨水冲刷的部位立即处理，如混凝土还能重塑，应加铺接缝混凝土后继续浇筑，否则按施工缝处理。2、本工程的特点和难点分析及对策1.1工程的特点和难点分析2.1.1本工程布置集中，施工战较长，各类建筑物较多，工程量较大，如何合理安排各建筑物开挖及混凝土浇筑有序施工，保证计划工期的实现是本工程的重点。2.1.2本工程质量要求高，因此，确保各项工程质量，是本工程的重点。1.1.3本工程坝体校浇筑量大，因此如何保证碎浇筑质量及施工安全，是本项目的一大难点。\n2.2施工总体指导思想鉴于上述的特点和施工难点，我们在施工过程中着重从以下几个方面下功夫解决施工技术难题，提高工作效率，确保按时保质完成工程施工任务：2.2.1建立高效先进的组织管理体系；2.2.2经济实用的机械化施工配套；2.2.3合理可行的洞内风水电系统；2.2.4安全及时的临时支护；2.2.5精确细致的工序协调。2.3对策2.3.1为保证计划进度的实现，拟采取以下保证措施⑴合理安排总体施工程序和各期施工，优化施工工序衔接。施工时，各建筑物土石方开挖、混凝土浇筑有机结合，隧洞掘进与衬砌分区分段施工，保证合同工期的实现。⑵优化施工方案，简化施工现场布置，保证施工快速进行。⑶配备足够的施工机械设备，关键设备考虑一定的备用量，保证设备能力满足高强度施工的需要。⑷加强协调管理，确保施工进度。加强现场组织协调与管理，将进度计划逐层分解细化，制定施工进度保证措施，同时用优良的施工质量和安全文明的施工环境，保证工程施工有序、顺利进行。2.3.2针对坝体混凝土浇筑质量要求高的特点，拟采取以下保证措施：校工程施工过程中经常会出现各种质量通病，其产生的原因既简单乂较为复杂。但主要还是离不开“人、材料、机械、方法、环境”五大因素。碎质量通病一直存在，且乂根除不了，因此，要加强对碎工程施工过程和每道工序进行全过程全方位的质量监督,控制与检查。尽量控制和减少质量通病的发生。⑴碎蜂窝控制与防治措施。①严格控制好校配合比，经常检查，保证材料计量准确。②控制好碎的拌和时间和均匀性，坍落度适合。③模板缝隙应堵严，随时检查模板的支撑情况，防止漏浆。④控制好硅浇筑高度，超过2m时应设串筒或留槽。⑤碎应分层浇筑分层振捣，防止漏振。⑵处理方法：\n①发现蜂窝后要经有关人员检查，不得随意处理，经监理工程师同意后，安排有修补经验的人员进行修补处理。修补后必须经过认真检查验收。②小蜂窝，洗刷干净后用1：2水泥砂浆抹平压实。较大蜂窝，凿除松散石子或颗粒，尽量凿成喇叭口，用水冲洗干净，用高一级标号细石碎振实压光。③蜂窝面积大的，先支模，再用高标号细石碎浇筑，振捣密实，加强养护。⑶磴麻面现象控制与防治措施。①碎浇筑前，清冼模板表面的一切粘贴物，使其表面干净，并均匀地涂刷好脱模剂。②在校浇筑前，用水充分湿润模板，并冲洗模板内的一切杂物，防止碎表面失水过多形成麻面。③模板缝隙要拼接严密，检查缝隙是否堵塞严实，防止漏浆。④碎应分层浇筑振捣，严防漏振，振捣有序，排除气泡。⑷处理措施：在麻面部位用清水冲刷干净，充分湿润后用1：2水泥素浆抹平压光。⑸碎孔洞的控制与防治。①在钢筋稠密处及关键和复杂部位，应采用细石做浇筑，并认真进行振捣。②采用正确的振捣方法，严防漏振。③加强下料控制，保证碎不产生离析。④加强施工管理和质量检查，控制好碎工程每道工序质量。孔洞处理：通常要经过监理和有关技术负责人共同检查后，视具体情况而确定处理方案。①孔洞不大的情况，可凿除孔洞周围松动的石子和浮浆，用水清洗，然后浇比原较高一级的细石碎，表面抹光即可。②孔洞面积较大时，首先凿除孔洞内的松散石子和砂浆，用高压水冲干净，然后用高一级的细石碎浇筑，可掺适量的膨胀剂，并仔细振实，认真养护。③需要支模的孔洞，浇筑前支牢模板，再浇筑碎。④露筋较多时，先清理外露钢筋上的碎和铁锈，用水冲洗湿润后，压抹1：2水泥砂浆，然后再浇筑碎。⑤碎孔洞情况非常严重的，必须要经过监理和相关部门共同检查分析，确定处理方案。(6)税强度质量保证措施。①确保原材料质量，严格控制不合格材料进场。②水泥进场必须有出厂合格证，加强对水泥的贮存和使用管理。③严格控制砂石级配，及含泥量，须经试验合格后方可使用。④严格控制役的配合比，保证计量准确。⑤应按顺序拌制碎，要合理拌制，保证搅拌时间和均匀性。\n⑥冬季施工要采取一定的预防措施，防止税早期受冻。⑦按规定认真制做试块，加强对试块的管理和养护。⑧当税强度偏低或试块强度合格而对结构实际强度有怀疑时，可采用非破损性检验方法（如回弹法、超声波法）来测定碎实际强度。⑨测定后仍不能满足要求时，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取必要的加固补强措施。2.3.3针对隧洞混凝土浇筑质量要求高的特点，拟采取以下保证措施：⑴优化施工方案，保证混凝土浇筑质量。①优化混凝土配合比，并通过生产性试验优选混凝土配合比，以减少气泡产生；②洞室二次衬砌采用拼装式定型钢模板的模筑系统，保证混凝土表面的平整度和光洁度；③合理安排施工程序，加强现场协调与管理，采用流水作业，加快施工进度。⑵混凝土浇筑质量是工程的重点，实施时严格按照工程施工特点、重点以及技术条件设置质量控制点，开展全面质量管理活动，从施工技术方案、施工技术措施、各专业人员配置、施工工艺和设备等全方位加强管理与控制，确保混凝土浇筑质量。3、施工总进度计划说明及附图3.1计划编制的指导思想⑴满足业主进度的要求，保证按期完工。⑵满足施工质量的要求，避免恶劣条件下进行施工。⑶满足各工序正常的施工关系，搭接合理稳妥。⑷以均衡施工为目标，维持主要工程施工强度的稳定。3.2施工进度计划充分考虑受雨、雪天气等自然条件、施工干扰和不可预见因素的影响，今年主要完成泄洪洞开挖、混凝土浇筑和灌浆、竖井浇筑、左右坝肩及坝基开挖支护、上坝公路修建、管理房修建等。2.3具体进度计划安排⑴泄洪洞出口段边墙混凝土浇筑：2016年7月1日~7月31日；⑵泄洪洞进口段边坡开挖及喷锚支护：2016年7月6日~7月25日；⑶泄洪洞洞身开挖及初衬：2016年7月26日~8月20日；⑷泄洪洞洞身混凝土浇筑：2016年8月26日~9月30日；\n(5)泄洪洞灌浆工程：2016年7月21日~9月20日；2016年10月5日~12月25日;⑹竖井混凝土浇筑：2016年10月1日~11月20日；⑺坝肩及坝基开挖支护：2016年8月21日~10月20日；(8)上坝公路：2016年8月1日~H月30日；⑼管理房修建：2016年8月1日~9月10日。甘肃水利机械化工程公司秦安县西小河小湾河水库工程项目部2016年7月24日