武黄高速二号桥组织施工设计

'中南大学专科毕业论文(设计)题目武黄高速二号桥施工组织设计学院中南大学成教学院专业班级10铁道桥梁工程39 中南大学中南大学毕业论文（设计）任务书毕业论文（设计）题目：武黄高速二号桥施工组织设计起止日期：指导老师：毕业论文（设计）要求（包括日程安排和进度）1、毕业论文（设计）进度安排2012年3月1日至2012年4月1日毕业论文选题报指导老师审批，文本初稿提交指导老师修改。2012年4月1日至2012年5月1日毕业论文二稿修改提交指导老师。2012年5月1日至2012年5月11日毕业论文二稿整理形成文本纸制及光盘提交指导老师。2、编制桥梁工程的施工方案与技术措施⑴拟定施工方案；⑵编制桥梁施工方案、技术措施及资源配置；站专业级姓名审查意见：院站负责人年月日院站负责人年月日39 目录第一章编制说明及概况11.1编制依据11.2编制原则1第二章桩基工程22.1桩基施工准备22.1.1作业准备22.1.2技术要求22.2桩基施工工艺及流程32.2.1施工程序32.2.2施工要求62.2.3钢筋的制作与安装72.2.4缓凝土的浇筑82.3材料要求92.4劳动组织92.4.1劳动力需求92.4.2机具设备配置10表5人工挖孔机具设备配置（每孔）102.5质量控制及检验102.6安全及环保要求112.6.1安全要求112.6.2环保要求12第三章墩台施工组织133.1作业准备133.1.1内业技术准备133.1.2业外技术准备133.1.3技术要求133.2施工程序与工艺流程133.2.1施工程序133.2.2工艺流程143.2.3施工要求143.3材料要求203.4劳动组织203.5机具设备配置213.6质量控制及检查2139 3.7安全及环保要求223.7.1安全要求223.7.2．环保要求22第四章钢筋工程234.1作业准备234.2技术要求234.3施工程序与工艺流程234.3.1施工程序234.3.2工艺流程234.3.3施工要求244.4钢筋加工244.4.1钢筋的除锈244.4.2钢筋调直244.4.3钢筋切割254.4.4钢筋弯曲成型254.5钢筋的连接接头254.5.1钢筋接头形式254.5.2电弧焊接接头264.5.3钢筋闪光对焊274.6材料要求284.6.1原材料主控项目284.6.2原材料一般项目284.6.3劳动组织284.6.4机具设备配置294.6.5质量控制及检验294.5环境及环保要求314.5.1安全要求314.5.2环保要求31第五章预应力T梁施工施工方法325.1作业准备325.1.1内业技术准备325.1.2外业技术准备325.2技术要求325.3施工程序与工艺流程325.3.1施工程序325.3.2工艺流程3339 5.3.3施工要求355.4钢筋制作与安装385.5预应力孔道预埋及预应力筋的安装385.6砼的施工385.6.1混凝土的浇筑385.6.2砼的养护395.6.3高性能耐久混凝土施工防裂控制措施405.7预应力施工405.8后张梁体预应力孔道压浆435.9预制梁预应力筋封端和转折器处凹穴封堵445.10箱梁场内存放及运输455.11材料要求456.设备机具配置467.质量控制及检验475.12安全及环保要求515.12.1安全要求515.12.2环境保护53致谢55参考文献5639 第一章编制说明及概况1.1编制依据1.招标文件的总体要求及业主提供的相关资料；2适用于本工程的规范、规程、标准。(1)《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）(2)《公路勘测规范》(JTC10-2007)(3)《公路路线设计规范》(JTGD20-2006)(4)《公路路基设计规范》（JTGD30-2004）(5)《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60-2004）(6)《公路圬工桥涵设计规范》（JTJD61-2005）(7)《公路钢筋砼及预应力砼桥涵设计规范》（JTGD62-2004）(8)《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTJ063-2007）(9)《公路桥梁抗震设计细则》(JTJ/TB02-01-2008)(10)《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）(11)《公路工程地质勘测规范》（JTJ064-98）1.2编制原则1.本实施性施工组组织设计是根据招标文件的总体要求，在认真、全面理解设计文件的基础上，按照设计文件、施工过程中涉及的相关规范、规程、标准和强制性条文，结合投标施工组织设计为依据进行编制；2.遵守、执行业主有关文件各条款的具体要求，确保实现实施性施工组织设计工期、质量、安全、环境保护、文明施工等各方面的工程目标。3.结合工程实际情况，应用新技术成果，在认真、全面理解设计文件的基础上，结合工程情况进行编制，使施工方案具有技术先进、方案可靠、经济合理的特点。1.3工程设计概况武黄高速二号桥全长258.06m，全桥共2联：（2X40+30）+（3X30+40）；上部结构采用预应力砼简支T梁，桥面连续；下部结构桥台采用U台，桥墩采用柱式墩、桩基础。全桥共有桥台2个，桩基墩柱25根，地系梁13个，盖梁12个。分为0号桥台，1号-6号墩，7号桥台，其中1-5号墩各有4根墩柱分了左1-1、左1-2、右2-1、右2-2,6号墩5根墩柱，分为左1-1、左1-2、右1-1、右1-2、右1-3。详情见附图DWK98+975大桥桥型布置图。39 第二章桩基工程2.1桩基施工准备武黄高速二号桥由于无地下水、少量地下水、孔壁不易坍塌的土层和风化软质岩层、桩基孔深少于20m。桩基均采用人工挖孔桩。2.1.1作业准备[1]1．场地平整，做好现场排水，并做到水通、电通、道路通。2．查阅有关档案资料，调查了解施工现场地上、地下的障碍物。如：地下电缆、上下水管道、旧墙基、旧人防工程等及其分布情况，并针对情况提出预防事故的方案。3．熟悉桩基础工程设计图纸、说明及施工要求，以及完整的地质勘察报告书，以掌握施工区域各层土质的物理力学性质，桩持力层的岩土特征及埋深、地下水位及分布情况。4．在熟悉现场情况、设计图纸后，编制人工挖孔桩施工方案。5．按施工方案要求备齐挖孔施工机具、气体检测仪、模板、通风机、水泵、照明及动力电器以及土建钢筋混凝土工程的施工机具等，并检验各种机具的安全使用性能，确保施工机具使用安全。6．绘制桩基施工及安全设施平面布置图，挖孔桩施工工期控制计划。7．开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底；施工前对吊具及其他机具进行安全检查和试验，确保施工安全。2.1.2技术要求1．施工前按设计提拱的配合比进行试验，确定施工配合比。2．混凝土的拌和采用场地集中拌和或现场机械拌合。3．钢筋笼按设计图纸要求施工，报请监理单位验收。4．挖孔和混凝土灌注过程中,现场技术人员应做好挖孔和灌注记录。5．技术人员应现场值班。2.2桩基施工工艺及流程2.2.1施工程序人工挖孔桩施工以单孔为施工单元，施工作业相当灵活，主要程序[2]有：平整场地—桩位放样—井口定位锁固—分节挖孔—分节护壁—桩底验收—下钢筋笼—灌注混凝土。39 人工挖孔桩施工工艺流程图平整场地桩位放样井口开挖浇注井口砼制作提升井架安装提升架挖孔检查尺寸是否符合要求否浇注混凝土护壁终孔清底否基底是否符合要求是移除挖孔设备下钢筋笼、灌混凝土2.2.2施工要求1．人工挖孔1.1场地平整平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处地面应高出原地面50cm左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。1.2测量放样施工队配合测量人员按设计图纸定出孔位，经检查无误后，埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。1.3桩孔开挖39 采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20cm控制截面大小。孔内挖出的土采用提升设备垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。注意挖孔过程中，不要将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。1.4护壁施工人工挖孔必须施作护壁，护壁可采用混凝土护壁，径向厚度为15～20cm，第一节混凝土护壁(原地面以下1m)径向厚度为25～30cm，宜高出地面20～30cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。护壁施工在地质条件不好的情况下应采用钢筋混凝土护壁。该方法适用于各类土层，每挖掘0.8～1.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。两节护壁之间留10～15cm的空隙，以便混凝土的灌注施工。为加速混凝土的凝结，可掺入速凝剂。模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。护壁砼的施工，可采用钢模板。钢模板面板的厚度不得小于4mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用U形卡连接，上下设两道6～8号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。表1人工挖孔允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1孔位中心50mm经纬仪、吊线测量2倾斜度0.5%2.2.3钢筋的制作与安装1.桩基钢筋笼制作成整体，一次吊装就位，但在笼长较长一次性吊装就位困难时，应分节制作，现场吊装拼接。2.制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。39 3.钢筋骨架保护层的设置方法：主筋接头按规范可采用搭接焊和闪光对焊两种方式。在笼长过长需在孔口分节拼装焊接时可采用单面焊接，焊接接头处必须按规范要求预弯，保证焊接接头处于同一轴线，偏差允许范围：接头弯折角度不大于4度，接头轴线偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接耳筋或混凝土垫块。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置6～8个。4.骨架的运输无论采取何种方法运输，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6m时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推[3]。5.骨架的起吊和就位为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度，用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直。如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍筋接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，直至骨架降至设计标高为止。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。39 表2挖孔桩钢筋骨架允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度±100尺量检查2钢筋骨架直径±203主钢筋间距±0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距±205箍筋间距或螺旋筋间距±206钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查表3钢筋加工允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长±10尺量检查2弯起钢筋的弯起位置203箍筋内净尺寸±5（铁路）；±3（客运专线）2.2.4缓凝土的浇筑1.在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土。2.灌注支架采用移动式的支架,事先应拼装好,用时移至孔口,以悬挂串筒、漏斗底口。3.3从高处直接倾卸时,其自由倾落高度一般不宜超过2m，以不发生离析为度。3.当倾落高度超过2m时,应通过串筒、溜管或震动溜管等设施下落；倾落高度超过10m时，应设置减速装置。4.在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。5.混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑入模温度不低于+5℃，也不高于+30℃39 。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。振捣采用插入式振捣器，振捣器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便振捣均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡[5]。2.3材料要求原材料应符合设计要求，设计未明确时应符合以下要求：水泥可选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，有耐硫酸盐侵蚀要求的混凝土也可选用抗硫酸盐硅酸盐水泥。矿物掺合料应选用品质稳定的产品，其品种宜为粉煤灰、磨细粉煤灰、磨细矿渣粉等。细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂，也可选用采用专门磨机机组生产的人工砂，不宜使用山砂。粗骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、线膨胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石，不宜采用砂岩碎石。施工用水的水质应符合工程用水标准。钢筋应选用满足设计规定的I级（Q235）钢筋、II级（HRB335）螺纹钢，绑扎用的绑线为冷淬火绑线，构件的吊环必须采用未经冷拉处理的I级（Q235）钢筋制作。不同类别的钢筋均按规范要求取样试验，出具合格证，方可使用。上述材料在施工前必须进行试验检测，检测结果合格后方可投入使用。2.4劳动组织2.4.1劳动力需求表4主要劳动力需要量表（每孔）序号工种名称人数备注1工班长12挖孔4每孔两班倒3爆破工14普工2-32.4.2机具设备配置39 表5人工挖孔机具设备配置（每孔）序号设备名称单位数量备注1气体检测仪台12通风机台13水泵台14照明设施套15提升架套16卷扬机台17手推车或翻斗车辆18镐、锹、手铲、钎套19安全活动盖板块110安全爬梯个12.5质量控制及检验1．人工挖孔桩的质量检验执行现行的施工技术指南和质量验收评定标准。2．孔底虚土多。防治措施：要有详细的地质报告，特别是水文地质报告，以便预先制定有效措施，减少孔底虚土超标。严格控制孔深超挖，完孔后，孔底虚土必须全部清除，见到坚实的原状土。扩底部位遇到砂土层时，应采取支护措施。3．桩孔倾斜及桩顶位移偏差大。在施工过程中，应严格按图定位，并有复检制度。轴线桩与桩位桩应用颜色区分，不得混淆。开始挖孔前，放挖孔线，安装护壁模板必须用桩中心点校正模板位置，并由专人负责。定位中心线与设计轴线偏差不得大于20mm。挖孔过程中，应随时用线坠吊放中心线，发现偏差过大立即纠偏。要求每次支护壁模板都要吊线一次(以顶部中心的十字圆环为准)。扩底时，应从孔中心点吊线放扩底中心桩。应均匀环状开挖进尺，每次以向四周进尺100mm为宜，以防局部开挖过多造成塌壁。成孔完毕后，应立即检查验收，紧随下一工序，吊放钢筋笼，浇筑混凝土，避免晾孔时间过长，造成不必要的塌孔，特别是雨季或有渗水的情况下，成孔不得过夜。2.6安全及环保要求2.6.1安全要求[6]1.1多孔同时开挖施工时，应采取间隔开挖的方法。相邻的桩不能同时挖孔，必须待相邻桩孔浇灌完混凝土之后才能开挖，以保证土壁稳定。39 1.2桩孔下挖过程中，必须按照挖一节土做一节护壁或安放一次工具式钢筋防护笼。桩孔垂直度和直径尺寸应每挖一节检查一次，发现偏差及时纠正，以免误差积累过大，造成倾斜或塌方。1.3挖孔桩孔口，应设水平活动安全盖板。当吊桶提升到离地面高1.8m左右（超过人高）时推活动盖板关闭孔口，手推车推至盖板上，卸土后再开盖板下吊桶吊土，以防土块和工具掉入孔内伤人。最上一节混凝土护壁在井口处高出地面25-30cm（厚度与护壁相同），以防地面水流入井孔内或脚踢杂物入孔内。孔井口边1m范围内不得有任何杂物，堆土应在孔井口边1.5m以外。1.4桩底扩孔应间隔削土，留一部分土作支撑，待浇筑混凝土前再挖，此时宜加钢支架支护，浇筑混凝土前再拆除。1.5挖孔桩施工一般不得在孔内爆破，若遇特殊情况，不得不爆破时，需制定专项安全技术措施，并报请主管部门审批，经批准后方可实施。1.6挖孔、成桩必须严格按图施工，若发现问题需要变更，应及时与设计负责人联系，孔桩护壁后在无可靠的安全技术措施条件下，严禁破石修孔。挖孔、扩孔完成后，应及时组织验收并浇筑混凝土，特别是孔壁为砂土、松散填土、软土等不良土壤时不得隔夜浇筑混凝土，以免塌孔。护壁混凝土拆模，须经现场技术负责人批准。1.7正在开挖的井孔，每天上班前应随时注意检查卷扬机、支腿、钢丝绳、挂钩（保险钩）、提桶超高限位装置等，应对井壁、混凝土护壁的状况进行检查，发现问题及时采取措施。1.8挖孔人员上下孔井，必须使用安全爬梯；井下需要工具，应该用提升设备递送，禁止向井内抛掷。井孔上、下应有可靠的通话联络，如对讲机等。1.9挖孔桩作业人员下班休息时，必须盖好孔口，或用高于80cm的护身栏将井口封闭围挡。1.10夜间禁止挖孔作业，如遇特殊情况需夜间挖孔作业时，须经现场负责人同意，并有安全员在场。1.11井下操作人员连续工作时间不宜超过4h，应及时轮换。1.12现场施工人员必须佩带安全帽、安全带，安全带接绳由孔上人员负责随作业而加长，井下有人操作时，井上配合作业人员必须坚守岗位，不得擅离职守。1.13孔底如需抽水时，必须在全部井下作业人员上地面后才能进行。1.14井孔内一律采用12V安全电压和防水带罩灯照明，井上现场可用24V低压照明。现场用电均须安装漏电保护装置。39 1.15孔内应经常检查有害气体浓度，当二氧化碳浓度超过0.3%,其他有害气体超过允许浓度或孔深超过10m时，均应设置通风设备。1.16正在浇筑混凝土的桩孔周围10m半径内，其他桩内不能有人作业。2.6.2环保要求1.加强现场文明施工和材料、机具、设备的堆码，保持场地清洁。2.防止混凝土和水泥浆污染既有铁路、公路和河流。3.3加强现场废料的及时收集和处理。39 第三章墩台施工组织3.1作业准备3.1.1内业技术准备作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，熟悉规范和技术标准。制定施工安全和施工质量保证措施，编制应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加人员进行岗前技术培训，明确施工要点和关键部位卡控重点，考核合格后持证上岗。3.1.2业外技术准备1.施工前应先对施工场地进行平整，方便模板的堆放与拼装。2.立模前应对分节模板进行编号，并对模板进行试拼装，对错台、错缝进行打磨和整修。3.准备好材料、劳力及施工机械，并检查其性能达到要求。4.现场用水、用电满足施工要求。5.施工作业层中所涉及的墩身轴线、方向、标高等各种外部技术数据收集，测量放线，做好立模前准备。3.1.3技术要求1．施工前按设计提拱的配合比进行室内试验，确定施工配合比。配合比应由试验室多次试配，选择最合理配合比。2．正式浇筑墩身前，应根据选择的最优配合比浇筑实验墩，取得相应的技术参数，为墩身施工的施工配合比、坍落度控制、温度应力控制、浇筑速度控制及养护方式等提供依据。3．混凝土的拌和采用场地集中拌和，砼灌车运输至现场。4．墩身外侧模板选用大块钢模板，内侧采用定型钢模板。对于收坡高墩，且同类型桥墩数量较多的，应采用大块成套钢模，分段支立、浇灌，在不同墩位间倒用。5.空心墩底部的实心部分单独分次浇筑，墩身每次的最高高度控制在5m以内，施工中加强施工组织。墩身钢筋、模板根据地形、墩高等条件由汽车起重机、自制提升架负责垂直提升，混凝土由混凝土泵或泵车泵送入模。超过25m的空心墩采用翻模施工。3.2施工程序与工艺流程3.2.1施工程序空心墩一般分三步浇筑墩身混凝土。第一步浇筑到变化段；第二步浇筑到托盘以下变化处；第三步浇筑实体托盘及垫石。39 3.2.2工艺流程空心墩身施工工艺流程图清理基础顶面灌注墩底实体混凝土混凝土拌制、运输制作混凝土试件测量放样测量放样绑扎墩身钢筋立模绑扎墩身钢筋养护灌注空心墩混凝土混凝土拌制、运输制作混凝土试件立空心墩模板绑扎墩顶实体钢筋灌注墩顶实体混凝土混凝土拌制、运输制作混凝土试件立墩顶实体模板3.2.3施工要求1．测量放线立模前放出墩身轴线及立模标高。熟悉和掌握每个墩身的模板组合方案，按照纵横轴线要求进行模板拼接。2．模板2.139 要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。墩台身外模模板采用大块整体钢模，选用不少于6mm厚钢板面板，加工时，派专业工程师在加工厂家进行全过程跟踪，保证面板、平整度、接缝、尺寸误差的质量要求。内模采用组合钢模。模板进场后，进行清理、打磨，以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。立模前进行试拼，保证平整度小于3mm，加固采用内撑和外加拉杆形式，保证空心薄壁误差小于5mm。搭设支架时，在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地基上。墩台空心内的顶部采用搭设碗扣支架，φ50钢管加固，安装好后，检查轴线、高程，保证模板、支架在灌注混凝土过程中受力后不变形、不移位。2.2立模前要求⑴立模之前应将承台顶面冲洗干净，承台与墩身接触面应做凿毛处理。⑵立模板之前，在承台的墩身边缘打一层砂浆找平层，厚度以现场抄平交底为准。中间填塞木楔。以保证墩身模板在养护期间有一定的伸缩空间，避免由于温度应力产生混凝土裂纹。⑶立模板时以技术部门在承台上放样的墩轴线为模板轴线进行拼装。⑷空心墩在施工第二、三段墩身钢筋、混凝土时，必须搭设外部施工支架和内部支撑架以满足施工需要。空心墩外部施工脚手架采用门式或钢管脚手架，搭设高度应比施工段墩高高出1～2m，脚手架搭设前，要将地面受钢管压力的位置夯实挤密，与地面接触的部位，可衬一层方木或槽钢将力均匀分散给地面，脚手架的搭设主要是给钢筋工及模板工提供一个作业平台，工作平台四周设置不少于1.5m高安全护栏，脚手架的搭设要牢固，层距宜控制在1.2m，四周设置拉风绳，以减少风力吹动的影响。空心墩内部施工支架采用碗扣架搭设，除给操作人员提供一个工作平台外，主要起对内模的支撑作用，在横向搭设7列，每列间距0.9m，纵向搭设2排，排距0.9m，在竖向层距为0.6m；在横向两端加设钢管，内置可调顶托，用于模板的支撑，纵向采用拉筋对模板进行了加固，并对拉筋间隔设置紧线器，不设钢管支撑。表6墩台模板安装容许偏差（mm）序号项目允许偏差检验方法39 1前后、左右距中心线尺寸±10测量检查每边不少于2处2表面平整度31m靠尺检查不少于5处3相邻模板错台1尺量检查不少于5处4空心墩壁厚±3尺量检查不少于5处5同一梁端两垫石高差2测量检查6墩台支承垫石顶面高程0，-10（客运专线）-15（客货共线）水平仪测量7预埋铁件和预留孔位置5纵横两向尺量检查2.3模板处理⑴进场验收合格后的模板要经过处理才能进行拼装。⑵钢模板处理要经过如下工序：①清洗；②打磨；③灰浆抹面；④打磨刨光；⑤干燥；⑥均匀涂刷脱模剂（机油加色拉油）；⑦凉干；⑧经过3小时后重新涂刷；⑨保养看护。已经使用过的模板重复利用要经过如下工序：①清洗；②干燥；③除锈；④均匀涂刷脱模剂；⑤凉干；⑥经过3小时后重新涂刷。模板在拼装之前必须严格进行除锈处理，包括承台与墩身连接钢筋也应进行除锈。⑶模板的拼装模板安放配合施工方案分三次完成，分别为下部2m高度、2m至托盘底、托盘和垫石。模板拼缝用双面胶填塞，不得有缺漏现象，模板之间使用螺栓连接，两面采用对拉钢筋加固，对拉钢筋每侧螺帽至少使用2个。模板拼装时，严格控制板与板之间的错台不得大于1mm。超过1mm时，通过调节模板使错台消除，如无法调节时采用打磨的方式消除。对拉钢筋及螺帽每次使用前应进行检查。检查对拉钢筋及螺帽是否滑丝，对拉钢筋是否有截面削弱，如发现有上述问题立即更换对拉钢筋及螺帽。槽钢两端（对拉钢筋边）加焊2块钢板（厚6mm）补强，更换对拉钢筋时不得擅自加工，应及时和现场管理人员汇报，由项目部组织加工。模板拼装完毕，混凝土灌注前，要对对拉钢筋专人检查，记录。发现问题及时处理。针对技术交底，按照交底尺寸，在拼装过程要随时检查、校正。对于模板上的预留孔尺寸要按照交底尺寸进行检查，发现问题要及时通知技术人员确认。模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模板内干净无杂物，拼合平整严密。39 ⑷模板的维护灌注过程要安排专人负责观察、记录模板的情况，随时检查对拉钢筋松紧程度，使对拉钢筋受力均匀。混凝土振捣过程尤为重要，注意在振捣时不能触碰到对拉钢筋、模板，以免使对拉钢筋震动，使螺帽松脱。模板外侧的槽钢，在对拉钢筋两侧加焊两块钢板，增强槽钢强度。3．钢筋施工钢筋进场必须有相应的出厂合格证和试验报告单，试验合格才能使用。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。桥梁墩台钢筋由加工厂统一下料加工，运至现场绑扎安装，钢筋的制作和安装必须符合现行规范和验标要求[7]。桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。钢筋绑扎、预埋件埋设分三次完成，第一次为下部2m高度内所有工程量，第二次为托盘以下所有工程量，第三次为托盘及垫石等工程量。安装钢筋时，钢筋的位置和保护层的厚度，应符合设计要求。钢筋与模板之间使用与混凝土等强的砂浆垫块来控制保护层的厚度。钢筋安装前，先根据设计图纸的钢筋间距划好线，然后再进行绑扎。绑扎的钢筋要求横平、竖直，规格、位置、数量、间距正确。4．混凝土浇筑4.1混凝土搅拌混凝土由搅拌站集中搅拌。在施工温度较高时，采用拌和混凝土时加冰或用水将骨料冷却以降低混凝土的浇筑温度或采用夜间灌注。搅拌时间根据搅拌设备和施工经验综合确定。冬季施工混凝土配合比应进行调整，选用较小的水灰比和较小的坍落度，合理选用外加剂。水及骨料应按热工计算和实际试拌，确定满足混凝土浇筑需要的加热温度，水泥不得直接加热，宜在使用前运入暖棚内预热。混凝土搅拌时间宜较常温延长50％。4.2混凝土的运输混凝土运输采用混凝土搅拌运输车，混凝土搅拌运输车的数量应满足混凝土连续浇筑的要求。混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多的等现象。运输混凝土的道路、应能满足施工要求。采用吊车将混凝土由吊斗输送到模板内。39 4.3混凝土浇筑混凝土浇筑分三阶段进行，墩底实体段、墩身空心薄壁、墩顶部实体段。混凝土采用自动计量拌和站生产，输送车运输，泵送入模。浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板缝隙填塞严密，模板内面涂刷脱模剂；检查混凝土的均匀性和坍落度；浇筑混凝土使用的脚手架，便于人员与料具上下，并保证安全。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm；采用振动器振动捣实。混凝土浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间，允许间断时间经试验确定，若超过允许间断时间，按工作缝处理。墩身截面突变处不设施工缝。对于工作缝，周边应预埋直径不小于16mm的钢筋或其他铁件，埋入与露出长度不应小于钢筋直径的30倍，间距不应大于直径的20倍[8]。灌注过程中，中间部分混凝土要高于两侧混凝土，不得使用振捣棒进行推赶到两侧，堆积混凝土要人工用锹进行转移。在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正；预留孔的成型设备及时抽拔或松动；在灌注过程中注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。结构混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹洒水养护。墩身下实体段、空心段、上实体段混凝土施工时，特别注意实体段与空心墩身连接处的混凝土质量和外观。特别在实体段，由于一次浇筑混凝土体积过大，采取和承台相同措施降低水化热。振捣棒在振捣过程中与侧模应保持在5cm～10cm的距离；插入下层混凝土控制在5cm～10cm；振捣时间以混凝土表面呈水平不再显著下沉、无大量气泡、表面浮出灰浆为准。振捣完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；要避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。混凝土灌注全过程要有专人进行观察、测量（塌落度、混凝土入模温度）记录。搅拌车运输混凝土前先行湿润。拌和混凝土时，严格按照实验室出示的混凝土配合比控制砂石水泥用量和控制水灰比，保证混凝土坍落度在7cm～9cm（泵送时可相应调整至12～14cm左右）范围之内，混凝土配合比不得随意更改。灌注的第一立方混凝土要在设计配合比的基础上多加50kg水泥。浇筑混凝土面出现泌水时，应及时排出，同时要求浇筑面四周比中间高，泌水往混凝土中间集中。39 浇筑时必须有专人监护模板、拉筋的变化。严格控制好混凝土灌注的时间，灌注速度控制在1m/h。表7墩台施工允许误差[9]序号项目允许偏差（mm）检验方法1墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸±20测量检查不少于5处2空心墩壁厚±53桥墩平面扭角2o4表面平整度51靠尺检查不少于5处5简支混凝土梁(1)每片混凝土梁一端两支承垫石顶面高差3测量检查(2)每孔混凝土梁一端两支承垫石顶面高差43简支钢梁支承垫石顶面高差54支承垫石0，-10（客运专线）-15（客货共线）5予埋件和预留孔位置54.4混凝土养护养护是墩身混凝土施工的关键环节。混凝土完毕后，应及时按温控技术措施的要求进行保温养护。塑料薄模、棉毡、草袋可作为保温材料覆盖混凝土和模板。有必要时应采用内降外保的方法，在混凝土中埋设循环冷却水管，降低混凝土内部温度；外部搭设暖棚，采用各种措施升高混凝土四周的环境温度，既能降低混凝土的降温速度又能改善混凝土内部和表面的温差。具体措施为：⑴灌注混凝土之前，模板必须用草袋满挂两层，然后用彩条布将其包裹。顶帽和垫梁石必须用吸水布蒙盖，须浇水养生。⑵在墩身混凝土浇水养生过程中，使用pvc管或者塑料水管，不得用铁管浇水养生。同条件试件需安排专人进行养护和管理，养护时间不小于14天，不大于60天，当试块的环境日平均温度之和大于600度后方可送去试压，同条件试块养护同墩身养护一起。⑶循环水的进水温度应低于出水温度20度，混凝土表面温度与循环水出水温度温差须小于20度，待出水温度与环境温度温差小于3度可撤除循环水，循环水测温派专人记录。⑷拆模后，墩身需进行外观验收，外观不合格必须及时进行处理，处理后采用塑料薄膜包裹墩身，挂两层草袋，外缠绕彩条布，继续养生至28天。39 4.5混凝土的温度控制混凝土内部前1～5天温度波动较大，最高温度多数发生在浇筑后的3天左右。当混凝土内部与表面温差过大时，就会产生温度应力和温度变形，导致混凝土开裂。因此温度控制的核心内容就是控制混凝土的内部与表面温差。混凝土内部温度的测定，测试元件采用高精度数字化传感器。根据混凝土的形状，尺寸，在混凝土的中心及表面合理布置测点，布置在混凝土表面的传感器离模板内侧水平距离2～3cm。必须有专人定时测温，随时控制混凝土内的温度变化，及时调整保温和养护措施将内外温差控制在20℃以内。如发现混凝土温度有异常及时向技术负责人反映并立即采取有效措施解决。4.6混凝土试块留置原则⑴抗压强度标准条件养护试件的取样与留置：每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；每次取样应至少留置一组。⑵桥梁每墩台应按不同强度等级用同条件养护试件分别检测结构空心强度不少于一次。⑶混凝土试件应在浇筑地点随机抽样制作。4.7支承垫石和锚栓孔支承垫石与托盘顶帽混凝土一次浇筑，采用定制钢模板，与墩身模板连接牢固，采取全桥联测和跟踪测量的方法，精确控制各墩支承垫石顶面相对和绝对标高满足设计要求。预留孔洞定位准确，固定牢固，施工时跟踪测量，施工完适时拆除模具，清理空洞，检查位置、深度，进行二次处理。预留孔洞当年不能实现架梁，需要越冬时，必须采取封闭措施，确保孔内不积水，避免冰涨破坏。3.3材料要求1．原材料：同一桥墩用同一厂同一标号的水泥，砂石料也必须来自同一料场，同一材质。所有原材料必须经检验试验合格后才能使用。2．外加剂：所使用的外加剂使用前必须在经过试验室鉴定合格后才能使用。3.4劳动组织1．劳动组织模式：采用架子队组织模式。39 2．作业工地配备专职队长、技术负责人，技术、质量、安全、试验、材料、领工员、工班长等。每班劳动力配备如表8。表8主要劳动力配备表序号岗位名称人数备注1领工员、安全员各12质量、试验、材料各13工班长14技术人员25模板工6～86吊装工2～47钢筋工6～108振捣工6～89其他协助人员103.5机具设备配置表9实体墩身每班施工主要机具设备表序号名称单位数量备注1吊车台12振捣棒台43混凝土输送泵台14混凝土罐车台35钢筋加工设备套16电焊机台63.6质量控制及检查[11]1．墩台砼必须是原装原色，色泽一致、结构尺寸准确，棱角分明，强度符合设计要求，且表面光洁平整，接茬顺直；砼表面严禁涂、刷、抹。2．墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸误差不超过±10mm。3．支承垫石顶面高程允许偏差0～-10mm，平整度不大于2mm；每孔混凝土梁一端两支承垫石顶面高差不超过5mm。各种预埋件、预留孔位置正确，无漏项。4．墩身采用大块钢模板，墩身一次立模到顶，一次浇注砼；桥台耳墙高度范围内的台身和托盘、顶帽应一次性浇注成型。5．墩台施工完毕，应对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并标出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线及锚栓孔位置。暂不架梁的锚栓孔或其它预留孔，应排除积水将孔口封闭。6．墩台顶帽施工前后均应复测其跨度及支承垫石高程。施工中应确保支承垫石钢筋网及锚栓孔位置正确，垫石顶面平整，高程符合设计要求。7．39 施工缝：砼圬工的施工接缝，应按设计指定的定型图规定办理。当设计无规定时，应按下列要求：基础与砼基础、砼或浆片石基础的接缝，可用预埋接片石（片石必须质地坚硬、干净），片石最小尺寸不得小于15cm，埋入砼中和外露各一半，间距不小于15cm。砼基础和砼墩台身的接缝，应按墩身的周边（略小于5cm）预埋φ16mm以上钢筋（光圆钢筋两端需弯标准弯钩，螺纹钢筋两端弯成直钩）或其它铁件，埋入与露出长度不小于钢筋直径的30倍（不含弯钩），间距不大于钢筋直径的20倍。3.7安全及环保要求3.7.1安全要求1.开工前各种机具设备必须进行检修、试运行，使之处于正常运转状态，设备需定期检修保养。电器必须由专职电工安装和修理，设置标识。2.参加施工人员要熟知本工种的安全操作规程，坚守岗位，严禁酒后操作。特殊工种人员如电工、电焊工、混凝土工、起重工、钢筋工等施工人员，必须经过专门培训，熟练掌握操作要求，严格执行本工种的安全操作规程。特殊工种人员必须随身携带有关证件（或复印件）上岗备查。3.开关箱内必须装设漏电保护器，漏电保护器应符合国家行业标准的要求。电线严禁乱拉乱接，高压配电处设置明确标识，提高施工人员安全意识。4.各种电气设备运转和漏电保护装置，不准随意改换安装方式，尤其对于施工作业面的投光灯，装接工作，一点不准马虎、丝毫不能漏电，确保安全。5.墩身施工应按标准搭设脚手架。3.7.2．环保要求1.工点、工序必须明确施工技术负责人，施工负责人，有现场揭示牌。现场管理、技术、特殊工种人员持证挂牌上岗。2.现场的发电机、电焊机、潜水泵及钢筋加工机械必须有安全操作规程，操作人员需认真执行。3.现场原材料、半成品必须在室内存放、加工。原材料和半成品要进行检验标识。4.机械检修时，底部垫厚塑料布隔绝地面并用容器接装油料，防止油料污染。5.场地要进行合理规划、材料堆放要整齐、现场管理要有序，现场道路要畅通，无积水、坑陷，电线路及配电箱敷设整洁、规范。6.做好施工场地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。39 第四章钢筋工程4.1作业准备1．钢筋加工场地应施工完毕并能投入使用2．现场用水、用电满足施工要求。3．施工需要的钢筋原材料、各种钢筋加工及焊接设备已进场。39 4．设计资料、各种标准、技术数据收集齐全。4.2技术要求钢筋加工有如下几个要求：1．钢筋加工与焊接应在钢筋加工厂中进行，钢筋加工厂场地应有布置方案。2．钢筋加工厂各种原材料、半成品、成品保存应执行相关标准。3．钢筋加工及焊接应满足相关规范、验收标准。4.3施工程序与工艺流程4.3.1施工程序钢筋进场分类—钢筋检验—钢筋调直—按图纸下料—弯曲成型—钢筋焊接—按部位绑扎成型—钢筋安装—检验进场分类弯曲成型焊接验收绑扎成型钢筋安装检验调直下料4.3.2工艺流程4.3.3施工要求4.3.3.1一般规定1.从事钢筋加工和焊（连）接的操作人员必须经考试合格，持证上岗，钢筋正式焊（连）接前，应进行现场条件下的焊（连）接性能检验，合格后方能正式生产。2.钢筋在运输、加工和贮存过程中应防止锈蚀、污染和变形。并按品种、规格和检验状态分别标识存放。39 3.钢筋进场后必须按规定进行复检，级别、强度等级、直径及力学性能满足设计及标准要求后方可使用。4.钢筋加工及焊接前应将钢筋表面油污、水泥浆和锤打能剥落的浮皮、铁锈清除干净。5.浇筑混凝土前，应对钢筋隐蔽前的下列内容按照设计及标准要求进行检查，形成施工记录。⑴钢筋的品种、规格、数量、位置和间距等；⑵钢筋的连接方式，接头位置，接头数量和接头面积百分率等；⑶预埋件的规格和数量等；⑷钢筋保护层厚度；4.4钢筋加工4.4.1钢筋的除锈[6、8]钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。4.4.2钢筋调直对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。钢筋调直普遍使用卷扬机拉直和用调直机调直。用卷扬机拉直钢筋时，应注意控制冷拉率：Ⅰ级钢筋不宜大于4%；Ⅱ~Ⅲ级钢筋及不准采用冷拉钢筋的结构不宜大于1%。用调直机调直钢筋和用锤击法平直粗钢筋时，表面伤痕不应使截面面积减少5%以上。调直后的钢筋应平直、无局部曲折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。应当注意：冷拔低碳钢丝经调直机调直后，其抗拉强度一般要降低10~15%，使用前要进行检验，按调直后的抗拉强度选用。4.4.3钢筋切割钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进行。在缺乏设备时，可用断丝钳（剪断钢丝）、手动液压切断（切断不大于16mm钢筋），对Φ40mm以上钢筋，可用氧乙炔焰割断。39 应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除。切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不应小于±10mm。4.4.4钢筋弯曲成型钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行，在缺乏设备或少量钢筋加工时，可用手工弯曲成型，系在成型台上用手摇扳子每次弯4～8根Φ8mm以下钢筋，或用扳柱铁扳和扳子，可弯Φ32mm以下钢筋，当弯直径Φ28mm以下钢筋时，可用两个扳柱加不同厚度钢套，钢筋扳子口直径应比钢筋直径大2mm。曲线钢筋成型，可在原钢筋弯曲机的工作中央，放置一个十字架和钢套，另在工作盘四个孔内插上短轴和成型钢套与中央钢套相切，钢套尺寸根据钢筋曲线形状选用，成型时钢套起顶弯作用，十字架则协助推进。螺旋形钢筋成型，小直径可用手摇滚筒成；较粗（Φ16~30mm）钢筋，可在钢筋弯曲机的工作盘上安设一个型钢制成的加工圆盘，盘外直径相当于需加工螺旋筋（或圆箍筋）的内径，插孔相当于弯曲机扳柱间距，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。划线应在工作台上进行，如无划线台而直接以尺度量划线时，应使用长度适当的木尺，不宜用短尺（木折尺）接量，以防发生差错。第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。其尺寸允许偏差为：全长±10mm，弯起钢筋起弯点位移20mm，弯起钢筋的起弯高度±5mm，箍筋边长±5mm。加工成型的钢筋，分类堆放整齐并标识清楚；钢筋加工中的各种弯勾和弯折应符合标准要求。4.5钢筋的连接接头4.5.1钢筋接头形式热轧钢筋的接头应符合设计及标准要求，当设计无要求时，应符合下列规定：⑴接头应采用闪光对焊或电弧焊，并以闪光对焊为主。以承受静力荷载为主的直径为28-32MM的带肋，可采用冷挤压套筒连接。⑵对于桩基钢筋的现场接头，统一采用帮条焊接。⑶拉杆的钢筋，不论其直径大小，均应采用焊接接头。⑷仅在确无条件施行焊接时，对直径25MM及以下钢筋方可采用绑扎搭接。但对轴心受拉和小偏心受拉构件中的主钢筋均应焊接，不得采用绑扎接头。受力钢筋焊接或绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距不小于1.3倍搭接长度。39 ⑸跨度大于10米的梁不得采用搭设接接头。⑹对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表规定，对于绑扎接头，其接头的截面面积占总截面面积的百分率也符合下表：表10接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率接头型式接头面积最大百分率受拉区受压区主钢筋绑扎接头2550主钢筋焊接接头50不受限制⑺电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯距处。4.5.2电弧焊接接头⑴焊接主要设备为弧焊机，分交流直流两类。交流弧焊机结构简单，价格低廉，保养维修方便；直流弧焊机焊接电流稳定，焊接质量高。⑵电弧焊接用的焊条应符合设计要求。当设计无要求时，可按下表选用。表11电弧焊接用焊条[9]焊条型号药皮类型电流种类E4301钛铁矿型交流或直流正、反接E4303钛钙型E4313高钛钾型E4315低氢钠型直流反接E4316低氢钾型交流或直流反接E5001钛铁矿型交流或直流正、反接E5003钛钙型E5015低氢钠型直流反接E5016低氢钾型交流或直流反接⑶钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，尽量做成双面焊缝，只有当不能做成双面焊缝时，才允许采用单面焊缝。帮条总截面面各不应小于被焊钢筋截面积的1.2倍（Ⅰ级钢筋）和1.5倍（Ⅱ、Ⅲ级钢筋）。帮条宜采用与被焊钢筋同钢种直径的钢筋，并使两帮条的轴线与被焊钢筋的中心处于同一平面内，如和被焊钢筋级别不同时，应按钢筋设计强度进行换算。⑷钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致；接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。⑸39 钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面面积。帮条长度：如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d（d为钢筋直径）。⑹焊接工艺焊接头型式分为帮条焊搭接焊和坡口焊，后者又分为平焊和立焊，帮条焊两主筋端面之间的间隙为2～5mm，应先用四点定位焊固定，施焊划弧应在帮条内侧开始，将弧坑填满。多层施焊第一层焊接电流宜稍大，以增加熔化深度。每完一层，应立即清渣，搭接焊应先将钢筋预弯，使两钢筋的轴线位于同一直线上，用两点定位焊固定，施焊要求同帮条焊。坡口平焊焊前将接头处清除干净，并进行定位焊，由坡口根部引弧分层施焊作之字形运弧，逐层堆焊，直至略多出钢筋表面焊缝根部，坡口端面及钢筋与钢垫板之间均应熔合良好，弧坑及咬边应予补焊，为防止接头过热，采用几个接头轮流焊接。坡口立焊先在下部钢筋端面上引弧，堆焊一层，然后快速短小的横向施焊，将上、下钢筋端部焊接。当采用K形坡口时，应在坡口两面交替轮流施焊，坡口宜成45°角左右[12]。⑺电弧焊接注意事项①搭接焊亦应采用双面焊，操作困难时才采用单面焊。②钢筋坡口加工宜采用氧乙炔焰切割或锯割，不得采用电弧切割。③钢筋坡口焊应采取对称、等速施焊和分层轮流施焊等措施，以减少变形。④焊条应保持干燥，如受潮，应先在100~350℃下烘0.5~1h。⑤负温条件下进行Ⅱ、Ⅲ级钢筋焊接时，应加大焊接电流（较夏季增大10~15%），减缓焊接速度，使焊件减小温度梯度并延缓冷却。同时从焊件中部起弧，逐步向端部运弧，或在中间先焊一段短缝，以使焊件预热，减少温度梯度。⑥冬期电弧焊时，应有防雪、防风及保温措施，并应选用韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。4.5.3钢筋闪光对焊⑴采用闪光对焊接头时，应符合下列规定：①每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。仅在试焊质量合格和焊接工艺确定后，方可正式施焊。②每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对接接头试件，并做冷弯试验，待其结果合格后方可正式施焊。⑵冬期闪光对焊施工①冬期的闪光对焊施工宜在室内进行,焊接时的环境温度不宜低于零摄氏度。39 ②钢筋应提前运入车间，焊接后的钢筋应待完全冷却后才能运往室外。③在困难条件下，对以承受静力荷载为主的钢筋，闪光对焊的环境气温可适当降低，最低不应低于-10摄氏度。4.6材料要求4.6.1原材料主控项目1.1钢筋进场时，必须按批抽取试件做力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）等现行国家标准的规定和设计要求。1.2钢筋检验应以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60T为一批，不足60T也按一批计。施工单位每批抽检一次，监理单位见证取样检测或平行检验次数为施工单位抽检次数的20%或10%，但至少一次[13]。1.3在经外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋,在其上各截取1组试样,每组试样各制2根试件,分别做拉伸(含抗拉强度屈服点伸长率)和冷弯试验。1.4当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目做第2次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。1.5钢筋机械接头的检验应符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107）的规定。4.6.2原材料一般项目进场钢筋应平直、无损伤、表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。检查每批钢筋的外观质量。钢筋表面不得有裂纹、结疤和拆叠；表面的突块和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。测量本批钢筋的直径偏差。4.6.3劳动组织按中型钢筋加工厂考虑，需要配置的人员如下：表12人员配置表序号工种名称人数备注1工班长12钢筋工8-203电焊工3-64.6.4机具设备配置39 按中型钢筋加工厂考虑，需要配置的机具设备如下：表13机具配置表序号设备名称单位数量备注1钢筋调直机台1-22钢筋切断机台1-23钢筋弯曲机台1-24电焊机台3-65闪光对焊机台14.6.5质量控制及检验1．质量控制1.1钢筋必须顺直，调直后表面伤痕及锈蚀不应使钢筋截面积减少。1.2钢筋安装前，应将已浇筑的混凝土面凿毛，并将表面清洗干净。1.3钢筋绑扎接头Ⅰ级钢筋受拉30d，受压20d；Ⅱ级钢筋受拉35d，受压25d。主筋应全部焊接成型，单面焊接，焊接长度应≥10d；双面焊接，焊接长度应≥5d。1.4钢筋安装，成型允许偏差：受力钢筋间距允许偏差为±20mm；箍筋水平钢筋间距允许偏差为±20mm；保护层厚度允许偏差为±3mm。2．钢筋质量检验2.1钢筋加工主控项目：钢筋的加工应符合设计要求，当设计未提出要求时，应符合下列规定：⑴受拉热轧光圆钢筋的末端应做1800弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图1）。⑵受拉热轧光圆和带肋钢筋末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图2）。⑶弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图3）⑷用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应作不小于900的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应做1350或1800的弯钩；弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍，弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。（图4）39 一般项目：表14钢筋加工允许偏差和检验方法[14]序号名称允许偏差（mm）1受力钢筋全长±102弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸±5（桥梁±3）表15钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mm）1受力钢筋排距±52同一排受力钢筋间距基础、板、墙±20柱、梁±103分布钢筋间距±204箍筋间距绑扎骨架±20焊接骨架±105弯起点位置（加工偏差±20mm包括在内）306钢筋保护层厚度C（mm）C≥35+10,-525＜C＜35+5,-2C≤25+3,-12.2钢筋焊接⑴主控项目：②向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。②钢筋接头的技术要求和外观质量应符合相关标准的规定。钢筋焊接接头，应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行国家标准《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定和设计要求。承受静力荷载为主的直径为28mm～32mm带肋钢筋采用冷挤压套筒连接接头,应按批抽取试件做力学性能检验,其质量必须符合现行国家标准《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》（JGJ18）的规定和设计要求[15]。39 ⑵一般项目：钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置，配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：①焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%；②绑扎接头在构件的受拉区，不得大于25%，在受压区不得大于50%；③钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；④在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。注：两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内，两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”4.5环境及环保要求4.5.1安全要求1.1施工区域应设警示标志，严禁非工作人员出入。1.2施工现场固定机械设备要及时清洗养护，且必须搭棚防护，设备旁必须悬挂操作规程牌和设备标牌。1.3施工现场用水、用电管理要规范。1.4在施工现场的材料、机械、半成品、成品必须悬挂标示牌；4.5.2环保要求2.1加强现场文明施工和材料、机具、设备的堆码，保持场地清洁。2.2加强现场废料的及时收集和整理。第五章预应力T梁施工施工方法5.1作业准备5.1.1内业技术准备作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加人员进行岗前技术培训，考核合格后持证上岗。39 5.1.2外业技术准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。5.2技术要求1．梁场应设不少于120立方的混凝土拌合站一座或两座，并配置输送距离长短不同及与高性能混凝土技术要求相应的砼输送泵。2．生产区应设几台40吨左右跨越32m箱梁生产台座的龙门吊。3．箱梁吊装可采用900吨轮胎式提梁机，或采用两台450吨轮轨式提梁机。4．箱梁生产台座、存梁台座应满足梁场供梁能力的要求，台座基底进行必要的加固处理。5．梁场有满足900吨提梁机行走、转向的道路。6．施工前按设计提高混凝土标号进行施工配合比。5.3施工程序与工艺流程5.3.1施工程序后张法：模板设计和加工→模板安装→钢筋制作与安装→预应力孔道预埋→混凝土浇注→模板拆除→混凝土养护→预应力张拉、压浆→箱梁的存放与运输先张法：施工准备→钢筋制作及安装→钢绞线施工→模板施工→钢绞线张拉→混凝土浇筑→模板拆除→混凝土养护→放张模板：箱梁底模采用槽钢框架式结构，上铺设钢板，整体焊连，并根据梁型预设反拱度及压缩量。外侧模与底模建议采用一配一模式，外侧模采用大刚度模板与台座配套设计在工厂分节加工侧模板，在现场用螺栓连接组装后焊接成整体侧模板。若外模考虑倒用方式，宜采用整体滑移式装置，侧模在台座之间通过整体滑模轨道和卷扬机实现纵向移动。内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。采用液压自动缩放内模，整体抽拔式。钢筋绑扎：在每个制梁台座边设有钢筋绑扎胎卡具。梁体和桥面钢筋可预先在胎卡具上人工绑扎，再利用40吨龙门吊吊装到台座上进行安装，加速了预制速度。混凝土拌制：采用自动计量，微机控制强制式搅拌机系统的泵送混凝土施工工艺。箱梁养护：采用蒸养方式，利用几台锅炉及保温罩进行灌注完的混凝土初期养生，初张拉完成，在存梁台座上自然养生直到梁体出场。39 箱梁场内运输：梁厂提梁机将箱梁吊放至运梁车上，由运梁车运至架设桥位，架桥机架设安装。5.3.2工艺流程后张法预应力混凝土简支梁预制施工流程图底模校正钢筋绑扎和预留管道安装模板安装浇筑混凝土养护拆模预应力筋安装（预）初张拉移梁出台位终张拉压浆封端（锚）桥面防水层施工39 先张法预应力箱梁施工工艺框图施工技术准备压试块压试块制作试块☆预张拉钢绞线张拉记录填写、检查双控制砼拌合选择配合比模板整修及涂刷脱模剂检查横梁及锚固板固定定位板张拉机具检验，校正，连接器准备钢绞线准备☆预绑扎钢筋骨架☆安放钢绞线安放钢筋骨架起梁堆放构件检查梁端封闭☆松张、剪断钢绞线养护脱模抽芯☆浇筑砼安装模板及振捣器装设预埋件，芯模清理及调整底模5.3.3施工要求1．施工准备1.1技术准备根据施工情况编制实施性施工方案，编制生产计划、材料计划，对张拉设备、胶囊、横梁、配料机进行检验、标定，并对施工中的张拉设备、横梁、模板进行检算。选定合格的材料，并配制砼配合比。1.2材料准备按材料计划购买各种材料，并对水泥、钢材、预应力筋、夹具、地材进行二次检验，检验合格后方可使用。按模板施工技术交底制作定型钢模，并由专业模板工对模板进行打磨、加工以保证砼施工的外观质量。模板设计分底模、外侧模、端模和内模四部分。⑴外侧模板：外侧模采用大刚度模板与台座配套设计，采用整体滑移式装置，由活动侧模板、走行轮、滑模轨道和牵引设备组成。在工厂分节加工侧模板，在现场用螺栓连接组装后焊接成整体。如与底模采用“一配一”方式，则外模拆、装通过铰接方式。⑵内模系统：内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。内模采用液压自动缩放内模，整体抽拔式方案。39 ⑶底模板：底模板分段加工，与条形混凝土基础上的预埋件进行焊接。在模板端部为可拆除底模板，用于箱梁横移作业时安装横移台车轨道。⑷端模板：端模面板厚12mm，端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。端模板按中梁和边梁分别加工制造。为运输方便，端模分为两件加工，运到工地后再焊成整体，并用[20a槽钢作骨架进行加固。1.3现场准备在箱梁预制开工前，将场地进行清扫，将各种材料按固定位置进行堆码，将搅拌机、钢筋切断机、弯曲机、空压机等施工机械设备进行自检，发现有故障或运行不正常的机械应立即进行维修、保养。2．施工工艺2.1模板安装安装顺序如下：39 吊装底、腹板钢筋安装端模安装外模吊装顶板钢筋安装侧模安装内模安装桥面预埋件清理底模侧模为整体滑移式模型，通过滑模轨道，利用5吨卷扬机牵引侧模至所安装台座，然后利用滑模小车的手柄对模板进行水平和竖直两个方向调移位，完成模板安装和拆除工作。侧模采用“一配一”方式，则外模拆、装通过铰接方式，采用千斤顶或丝杆就位外模[16]。⑴外模安装a.清理承台并检查各部标高；b.检查模板各部件无明显变形及损伤；c.安装底模并调平垫实后联成一体；e.安装外侧模；f.安装外模桁架；g.安装翼模板；h.安装翼缘板扶梯、平台栏杆；I.安装端模；J.检查已安装模板的几何尺寸和拼装质量；⑵内模安装a.在整体内模拼装台位上拼装内模系统，先在轨道上划出内模节段线及内模车车轮中心线；b.将五台内模车吊装至托架轨轮上；c.安装顶模，在顶模两边用方木作为临时支撑，防止顶模偏移，再将顶模与内模车车体焊接（初步焊接，等内模拼装完成调试好后再加强焊接牢固）；d.对称安装两侧上侧模；60 e.对称安装两侧下侧模；f.安装撑杆；g.安装液压系统；h.操纵手动换向阀使油缸呈支顶状态；i.调整撑杆，使内模车为吊装和支顶状态；j.调整锥销使内模车为制梁高度；k.检查内模几何尺寸及拼装质量。l.验收：检查模板的几何尺寸、安装质量，并验收。2.2模板脱模拆端模拆内模拆外模拆卸外模联接件当梁体混凝土强度达到设计强度的50%，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证棱角完整时，方可拆除模板，拆模时，首先拆除模板顶面联接平台（灌注混凝土时的操作平台），其次拆除内模和外模联接件及内模，再拆除端模，最后拆除外模。⑴外模拆除拆端模时的混凝土强度应达到设计强度的60%以上，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15ºC，并保证梁体棱角完整；拆除端模后，松开内模进行预张拉，此时混凝土强度应达到设计强度的80%以上；待梁体进行初张拉后方可拆除外模。拆除顺序如下：a.拆除通风孔芯棒；b.拆除端模与侧、翼模联接螺栓，拆除端模两翼；c.拆除翼缘挡板上部；d.拆除侧模与底模联接螺栓及拉力螺杆；e.调整侧模桁架底部千斤顶，使外模整体下移120毫m；f.调整千斤顶，使外模整体向外横移100毫m；60 ⑵内模拆除内模应在混凝土强度达到设计强度的80%以上，方可拆除。拆模时注意先按拆除两节段间模板联接螺栓，再分节段，从两端往中间依次脱模。5.4钢筋制作与安装⑴钢筋骨架在就位安装前，应先检查底模板，并涂刷隔离剂，安装好支座钢板，在确认底模板与支座板尺寸位置符合要求后，方可吊装钢筋骨架。底腹板钢筋应在专用的胎卡具上绑扎，绑扎完毕后用龙门吊吊运安装在底模板上就位。定位网片要事先在固定的样板胎具上焊好，然后在绑扎钢筋骨架的箍筋和蹬筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑扎好。⑵为保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度，因此侧模安装采用细石砼预制垫块，其抗腐蚀能力和抗压强度应高于梁体混凝土，且水胶比不大于0.4。当采用塑料垫块时，塑料的耐碱和抗老化性能良好、抗压强度不低于50MPa。5.5预应力孔道预埋及预应力筋的安装⑴箱梁纵向预留孔采用波纹管预埋成孔。预应力波纹管接长时，接缝处用胶布进行密封，密封长度至少超出接头200mm，接缝缠裹用胶布至少三层，以免漏浆。⑵预留管道各截面均采用定位网，并在专用的胎卡具上进行焊接，定位网每0.5m设置一个。管道的方向、位置必须反复检查和调整，确保管道定位准确。⑶预应力筋可要浇筑混凝土之前或之后穿入管道，对钢绞线，可将一根钢束中的全部钢绞线编束后整体装入管道中，也可逐根将钢绞线穿入管道，穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置准确，孔道内应畅通，无水和杂物。力筋安装后注意对预应力筋的保护，防潮、防焊碴对其的损坏。5.6砼的施工5.6.1混凝土的浇筑⑴混凝土采用一次整体、连续性灌注。灌注顺序为先底板，后腹板，然后顶板，灌注时间不超过6小时。采用水平分层、斜向推进灌注工艺。⑵60 混凝土振动捣实以附着式振动和高频插入式振动器相配合的方法。灌注腹板采用附着式振动器，辅以插入式振动棒。插入式振动棒振动时注意波纹管及预埋件周围不要距离太近，以免钢筋、预埋件移位或变形。底板、顶板，以插入式振动棒为主，为保证顶板混凝土表面平整，可以使用平板振动器。插入式高频振捣棒应垂直点振，不得平拉，并应防止过振、漏振。⑶灌注梁体混凝土时，两台布料机自跨中向两端推进。灌注时先从两侧腹板部位注浆，则混凝土向底板中部流动上翻，待底板混凝土灌注完毕，此时腹板部位混凝土灌注高度达到120cm左右时，腹板混凝土停止使用辅着式振动器，改用插入式振动器，然后补灌腹板和顶板。底板混凝土灌注完毕后，及时对混凝土内腔进行人工找平处理。⑷预制箱梁混凝土拌合物入模前含气量应控制在2～4%；模板温度宜在5～35℃；混凝土拌合物入模温度宜在5～30℃。混凝土拌合物应具有良好的密实性。浇筑时，采用侧振并辅以插入式高频振捣棒振捣成型，振捣棒应垂直点振，不得平拉，并防止过振、漏振。⑸灌注梁体混凝土时，两台布料机自跨中向两端推进。灌注时先从两侧腹板部位注浆，则混凝土向底板中部流动上翻，待底板混凝土灌注完毕，此时腹板部位混凝土灌注高度达到120cm左右时，腹板混凝土停止使用辅着式振动器，改用插入式振动器，然后补灌腹板和顶板。底板混凝土灌注完毕后，及时对混凝土内腔进行人工找平处理。5.6.2砼的养护在混凝土灌注完毕以后，采用养护罩封闭梁体蒸汽养护，蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。同时输入蒸汽控制梁体周围的湿度和温度。其与通常采用的蒸汽养护不同之处是养护罩内的温度控制不超过45℃，气温较低时输入蒸汽升温，气温较高时则可不输入蒸汽，混凝土初凝后桥面和箱内均蓄水保湿。为防止梁体裂纹及损失强度，通汽升温前先静停4小时，并保持棚内温度不低于5℃，即混凝土初凝后再升温。升温速度不大于10℃/h；恒温养护期间蒸汽温度不宜超过45℃，混凝土芯部温度不宜超过60℃，个别最大不得超过65℃，保持48小时。然后降温，降温速度不得大于过10℃/h；当降温至梁体表面温度与环境温度之差不超过15℃时，撤除养护罩。箱梁的内室降温较慢，可适当采取通风措施。罩内各部位的温度应尽量保持一致，温差不宜大于10℃60 。通气以后定时测温度，并作好记录。压力式温度计布置在内箱跨中和靠梁端4m处以及侧模外。恒温时每2小时测一次温度，升、降温时每1小时测一次。根据实测温度调整蒸汽放入量，用以调节环境温度，平衡箱梁内外温差，防止混凝土表面裂纹产生。箱梁蒸汽养护结束后，要立即进行洒水养护，时间不得少于7天。对于冬季施工浇注的混凝土要采取覆盖养护，当平均气温低于5℃时，要按冬季施工方法进行浇注养护，箱梁表面喷涂养护剂养护。5.6.3高性能耐久混凝土施工防裂控制措施[17]⑴严格监控原材料，对选用的水泥进行严格的试验检测。选择收缩小、放热小的水泥品种，控制水泥的安定性。⑵严格按施工配合比控制水胶比和水泥用量，精确减水剂和掺合料的掺量，控制混凝土的收缩和放热量，避免过多的温度应力和收缩应力引发开裂。⑶精心组织施工，避免高温天气施工，浇筑混凝土时，注意梁体阴阳面的温差不宜过大，防止产生过大的温度应力引发开裂，注意加强养护，特别是早期养护，要及时、充分。⑷台座基础施工严格按设计图纸进行，使其具有足够的承载力和抵抗变形的能力，防止不均匀沉降。⑸拆模时用千斤顶及倒链逐渐加力，严禁锤敲，以防梁体混凝土出现硬伤掉角。⑹及时进行预应力张拉，使梁体有足够的抵抗变形的能力。5.7预应力施工在预制场预应力束制作区进行钢绞线的下料和编束，并按设计编号分类挂牌堆放。后张法梁体预应力施工前，搬运至待施工台位穿束、张拉。先张法梁体预应力张拉在混凝土浇筑前进行。预应力张拉设备的具体型号和大小应根据箱（T）梁的设计情况确定。⑴先张法梁体预应力施工：钢绞线下料长度通过计算确定，计算时考虑构件或台座长度，锚夹具长度、千斤顶长度、冷拉伸长值、弹性回缩值、张拉伸长值和外露长度等。60 张拉前应将钢铰线定位板安装在横梁上，检查定位板的钢铰线孔径位置及大小应是否符合设计要求。并检查钢铰线的数量、位置是否正确，张拉设备是否安全后方可进行张拉。张拉采用单根钢丝张拉，固定端用镦粗夹具将钢铰线进行固定，张拉端用螺丝杆锚具、横梁、千斤顶组成。两个千斤顶油路须贯通以保证同步张拉，千斤顶布置应均匀分布在中心线两侧以保证钢铰线受力均匀。其张拉槽平面布置图如下：预应力筋张拉①预应力筋安装应自下而上进行，先穿直线预应力筋，再穿折线预应力筋；折线预应力筋应通过转折器显影的槽口。②预应力筋张拉采用单束初调，整体张拉工艺；张拉应先进行直线预应力筋初调，再初调和张拉折线预应力筋，最后张拉直线预应力筋。③张拉工艺：张拉初始应力按10%的张拉应力计算，其张拉程序按以下程序进行：0→初始张拉力→105%张拉控制力→(持荷2min)锚固为了减少预应力钢绞线的松弛损失，采用超张拉方法进行张拉，其程序如下：调整预应力筋长度：采用螺丝杆锚具拧动预应力，调整预应力筋长度，使每根钢铰线受力均匀。④初始张拉：施加10%的张拉应力作为初始张拉应力，将钢铰线拉直，并在钢铰线的适当位置作好标记，作为测量延伸的基点。⑤正式张拉：一端固定、另一端单根张拉。张拉顺序由中间向两边对称张拉，以保证横梁的受力均匀。(注意：单根张拉不能张拉吨位一次张拉至超张拉应力，须在100%张拉控制力时持荷2min)。60 ⑥持荷：钢铰线张拉至105%张拉控制力时持荷2min，使钢铰线完成部分徐舒，以减少钢丝锚固后的应力损失。(注意：张拉完成后，应检查钢绞线与钢筋骨架的相互位置，保证其位置准确。)⑦锚固：待持荷时间完成后，测量并记录钢铰线的延伸量，并核对实测值与理论值，其误差应在±6%；若不符合规定，应找出其原因并及时处理，直至满足要求后锚固钢铰线。放张：①模板拆除后，如砼表面有缺陷，应报监理工程师，并在监理工程师指导下及时修补。预应力筋放张应在梁体混凝土强度和弹模符合设计要求，且混凝土龄期不少于72h时进行。②放张程序，用契块放松钢绞线时分数次放张，每次放松5CM稍停顿待稳定后继续放张，放张时间控制在半小时以上完成，左右两边放张速度应一致。③松张后，用切割机切断构件两端的钢绞线，钢绞线两端刷防锈漆，以防锈蚀。④放张后，使用监理工程师批准的标号混凝土进行梁两端的封头施工。混凝土表面要光滑、平顺，与梁端头处于同一平面内。⑤放张完成后及时检查构件尺寸，并认真做好记录。⑵后张法梁体预应力张拉①预应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。②初张拉前应预紧钢绞线，使两端锚具之间的钢铰线长度保持一致。③初张拉在箱梁混凝土强度达到设计强度的80%后进行，初张拉后，梁体方可吊出制梁台座。④终张拉在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后，龄期不小于10d时进行。⑤预应力张拉采用两端同步张拉，并应左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序按照设计图纸中的要求进行。预应力张拉采用双控措施，张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致。预应力值以油泵的油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。张拉操作程序为：60 张拉程序：0→0.2σK(测初始伸长值、测工具锚夹片外露)—σK（测伸长值、测工具锚夹片外露、持荷2min）—补油至σK—回油到0（测总回缩量、工作锚夹片外露量）。5.8后张梁体预应力孔道压浆⑴浆体拌制①孔道压浆在终张拉完毕后宜在48h内进行真空辅助压浆，压浆时及压浆后3d内梁体及环境温度不得低于5℃。②压浆用水泥应为强度等级不低于42.5级低碱水泥或低碱普通硅酸盐水泥，浆体水胶比不应超过0.34，水泥浆不得泌水，0.14MPa压力下泌水率不得大于2.5%；浆体流动度不大于25s，30min后不大于35s；压入管道的浆体不得含未搅匀的水泥团块，终凝时间不宜大于12h。水泥浆28d抗压强度不小于35MPa，抗折强度不小于7.0MPa；24h最大自由收缩率不大于1.5%,标准养护条件下28d浆体自由膨胀率为0～0.1%。③压入管道的水泥浆应采用高速搅拌设备进行施工，搅拌机的转速不低于1000r/min，浆叶的最高线速度限制在15m/s以内。搅拌设备必须有具有搅拌功能的储料罐，储存搅拌均匀的浆体。④压浆机采用连续式压浆泵。其压力表最小分度值不得大于0.1MPa。进行真空辅助压浆时，真空泵应能达到-0.1MPa的负压。⑤搅拌前，必须清洗施工设备，不得有残渣。清理后，湿润施工设备，随后排除设备中多余的积水，使设备中无可见明水。并检查搅拌机的过滤网，在压浆料由搅拌机进入储料罐时，须经过过滤网，过滤网空格不得大于2×2mm。⑥浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机中先加入实际拌合水的80％～90％，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后搅拌2min；然后加入剩下的10％～20％的拌合水，继续搅拌2min。搅拌时间一般不宜超过4min。⑦搅拌均匀后，检验搅拌灌内浆体流动度，其流动度在规定范围内即可通过过滤网进入储料灌。浆体在储料灌中继续搅拌，以保证浆体的流动性。⑧浆体从搅拌至压入孔道内的间隔时间不超过40min，在此时间内要不断搅拌，保证压入管道的水泥饱满密实。60 ⑵压浆工艺①管道压浆采用真空辅助压浆。压浆设备应采用连续式泵。采用真空泵抽吸预应力孔道内的空气，使孔道压力稳定在-0.08～-0.10MPa的真空度，然后在孔道的另一端用压浆机以0.5～0.6MPa的压力将拌制好的浆体压入预应力孔道，以提高孔道压浆的密实度。②压浆时由梁一端压入浆体，管道出浆口应装有三通管，当另一端喷出的浆体浓度与进浆浓度一致时，关闭出浆口，继续压浆，浆体注满管道后，应在压力达到0.5～0.6MPa时，关闭进浆口，且持压5min，待浆体初凝不流动时方可拆卸浆阀，以确保孔道内浆体饱满密实。压浆时最大压力不宜超过0.6MPa.③压浆顺序先下后上，如有串孔现象，应同时压浆。同一管道压浆应连续进行，一次完成。④压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力需增加0.1MPa，但最长不超过40m。⑤如中途发生故障不能连续一次压满一个孔道时，应立即用高压水将未压满的孔道冲洗干净，故障处理后再进行正常压浆。⑥压浆及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃，否则必须按冬季施工处理。⑦压浆时浆体温度应在5℃～30℃之间，否则应采取措施以满足要求。⑧高、低温施工注意事项：在高温条件下，不宜施工。如果施工应在夜间进行。禁止在施工过程中由于流动度不够额外加水。低温施工注意事项：在低温条件下，施工应按冬季施工处理。冬季压浆时应采取保温措施，并掺加引气剂。不宜在压浆剂中使用防冻剂，如果使用必须检测是否含有氯离子和亚硝酸盐。5.9预制梁预应力筋封端和转折器处凹穴封堵⑴桥面防水层保护层中纤维掺量应符合《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》的要求。保护层混凝土断缝设置应满足设计要求，并用聚氨脂防水涂料将断缝垫实、垫满。⑵60 防水层构造、排水坡度、桥面泄水管位置应符合设计要求。泄水管与桥面防水层间应密封、不渗水。泄水管和泄水管盖板构造应符合设计要求。5.10箱梁场内存放及运输箱梁的吊装采用900吨轮胎式提梁机或两台450吨轮轨式提梁机，运梁采用轮胎式配套运梁车，提梁机及运梁车行走道路：基底换填夯实，然后浇筑至少30cm厚的C20混凝土。900T轮胎式提梁机在轮胎转向时4个支点处需要加固，软土地基采用Φ1.5m的钻孔桩加固，桩长约22～40m。1．劳动组织模式：采用架子队组织模式。2．施工人员应结合工前确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。表16每作业班组人员配备表序号工种人数备注1技术、质量、试验5-6人2安全员13工班长24钢筋工505模板工206砼工307张拉、压浆108吊装工109普工2010电焊工1511电工112各类司机55.11材料要求[18]1．钢筋品种、级别、力学性能、规格和数量以及钢铰线力学性性等必须符合设计要求。2．张拉用锚垫板、锚环、夹片等必须配套。3．施工用水的水质应符合工程用水标准。4．水泥、掺和料60 水泥采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不应大于8%，在强腐蚀环境下不应大于5%；矿物参料为磨细矿渣粉和粉煤灰；粉煤灰的需水比不应大于100%，磨细矿粉的比表面积宜为350-500㎡/Kg。水泥进场后的抽检频次每批散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同厂家、同批号、同出厂日期水泥进行抽检，检验结果要求：①碱含量≤0.6%②C3A≤8%③比表面据≤350㎡/Kg④氧化钙含量≤1.5%⑤其余符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》粉煤灰和磨细矿渣粉按同厂家、同批号、同品种、同出厂日期每批不大于120t进行抽检，其检验结果应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定。5．粗、细骨料粗骨料为坚硬耐久的碎石，压碎指标不应大于10%，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应大于2，含泥量不应大于0.5%，泥块含量<0.25，针片状颗粒含量不应大于5%。细骨料采用硬质洁净的天然河沙，细度模数为2.6-3.0，含泥量不应大于2.0%，其余技术要求应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定。粗、细骨料进场后按同厂家、同品种每批不大于600t或400m³进行抽检，检验结果必须符合上述要求及《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定。6.设备机具配置60 表17主要施工机械设备配备表序号设备名称数量规格型号备注1900T架桥机1台HZQ9002900T运梁车1台PCSC9003大龙门吊机2台MG4504小龙门吊2台MG1205拌和站2座HZL1206变压器2台500KVA/630KVA7地泵3台HBT808布料机4台回旋半径19m9静载试验设备1套10蒸汽养护设备2套4T/2T11发电机2台350KVA12地磅1台100T/18m13吊车1台25T14水车1台10T15混凝土罐车4台9M316装载机2台ZL-50D17外模4套双线32m/24m18内模（全液压）4套双线32m/24m19钢筋绑扎胎具8套双线32m/24m20试验梁钢结构165t型钢21张拉设备10个ZB4-500型22压浆设备2套2.2MPa23钢筋对焊机4台UN-10024钢筋电焊机10台BX-50025钢筋切割机4台GJ5-4026钢筋弯曲机8台WJ40-127附着式振动器120个28插入式振动棒20个29收面振动梁2套双线29大龙门吊机走行轨4000m43型钢轨30小龙门吊走行轨600m43型钢轨31配电箱40个32水、电、气管1000m7.质量控制及检验1．质量控制箱梁预制工程质量控制要点主要有以下八个方面：1.1钢绞线、钢材、水泥、外加剂、砂石料等原材料1.2预应力管道坐标定位1.3预埋件预埋、模板施工60 1.4混凝土的配合比、坍落度1.5张拉力及张拉伸长量的控制1.6张拉时砼的强度1.7砼养护1.8压浆1.9先张梁放张后测量箱梁反拱值，保证在存梁期间不超过设计值。预制箱梁施工过程中的质量控制及检验标准如下：表18模板制作时的允许偏差项目允许偏差(mm)木模板制作模板的长度和宽度±5不刨光模板相邻两板表面高低差3刨光模板相邻两板表面高低差1平板模板表面最大的局部不平刨光模板3不刨光模板5拼合板中木版间的缝隙宽度2钢模板制作外型尺寸长和宽0,-1肋高±5面板端偏斜≤0.5连接配件(螺栓,卡子等)的孔眼位置孔中心与板面的间距±0.3板端中心与板端的间距0,-0.5沿板长,宽方向的孔±0.6板面局部不平1.0板面和板侧挠度±1.0表19模板安装的允许偏差项目允许偏差(mm)模板标高基础±15柱,墙和梁±10模板内部尺寸上部构造的所有构件＋5,0轴线偏位梁±10模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置±10预留孔洞截面内部尺寸＋10,060 表20加工钢筋的允许偏差项目允许偏差(mm)受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10弯起钢筋各部分尺寸±20固筋,螺旋筋各部分尺寸±5表21焊接网及焊接骨架的允许偏差项目允许偏差(mm)项目允许偏差(mm)网的长,宽±10骨架的宽及高±5网眼的尺寸±10骨架的长±10网眼的对角线差±10箍筋间距0,-20表22钢筋位置允许偏差检查项目允许偏差(mm)受力钢筋间距两排以上排距±5梁,板,拱肋±10箍筋,横向水平钢筋,螺旋筋间距0,-20钢筋骨架尺寸长±10宽,高或直径±5弯起钢筋位置±20保护层厚度柱,梁,拱肋±5基础,锚碇,墩台±10板±3表23先张法预应力筋制作安装允许偏差项目允许偏差(mm)镦头钢丝同束长度相对差束长＞20mL/500及5束长6-20mL/3000束长＜6m2冷拉钢筋接头在同一平面的轴线偏位2及1/10直径力筋张拉后的位置与设计位置之间偏位4%构件最短边长及5表24先张法预应力筋断丝限制类别检查项目控制数钢筋丝、钢绞线同一构件内断丝不得超过钢丝总数的1%钢筋断筋不容许60 表25预制梁成品外观、尺寸偏差及其它质量要求[19]项次项目要求备注1梁体及封端混凝土外观平整密实，整洁，不露筋，无空洞，无石子堆垒，桥面流水畅通对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修正并养护到规定强度。蜂窝深度不大于5mm，长度不大于10mm，不多于5个/m22梁体表面裂纹桥面保护层、挡碴墙、端隔墙、遮板、力筋封端和转折器处凹穴封堵等，不允许有宽度大于0.2mm的表面裂纹，其它部位梁体表面不允许有裂纹3产品外形尺寸桥梁全长+0、-20mm检查桥面及底板两侧桥梁跨度+20mm、0。桥面及挡碴墙内侧宽度±10mm检查1/4L、跨中、3/4L和两端腹板厚度+10mm、-5mm检查1/4L、跨中、3/4L底板宽度±5mm检查1/4L、跨中、3/4L和两端桥面外侧偏离设计位置≤10mm从支座螺栓中心放线，引向桥面梁高+10mm、-5mm检查两端粱体上拱度±L/3000终张拉/放张后30d时顶、底板厚+10mm、0检查最大误差处挡碴墙厚度±5mm表面倾斜偏差≤3mm/m检查两端，抽查腹板梁面平整度偏差≤3mm/m检查1/4L、跨中、3/4L和两端保护层厚度在90%的保证率下不小于35mm(总数≥600点，不同部位)跨中、两端的顶板顶底面、底板顶底面、两腹板内外侧面、梁两端面、挡碴墙侧面和顶面各20点底板顶面不平整度≤10mm/m检查1/4L、跨中、3/4L和两端支座板每块边缘高差≤1mm用水平尺靠量支座中心线偏离设计位置≤3mm螺栓孔垂直梁底板螺栓中心偏差≤2mm指每块板上四个螺栓中心距外露底面平整无损，无飞边，防锈处理4电缆槽竖墙、伸缩缝装置预留钢筋齐全设置，位置正确接触网支架座钢筋齐全设置，位置正确泄水管、管盖齐全完整，安装牢固，位置正确桥牌标志正确，安装牢固5防水层按标准中有关规定6施工原始记录、制造技术证明书完整正确，签章齐全60 表26后张法预应力筋断丝限制类别检查项目控制数钢筋丝、钢绞线每束钢丝断或滑丝1根每束钢绞线断丝或滑丝1丝同一构件内断丝不得超过钢丝总数的1%钢筋断筋不容许表27后张法预就力筋制作安装允许偏差项目允许偏差(mm)管道坐标梁长方向30梁高方向10管道间距同排10上下层105.12安全及环保要求5.12.1安全要求1.场区、人身安全措施⑴保持现场管线整齐，灯明、路平、无积水。加强拌合机用电管理，照明、高压电力线路的架设要顺直，保证绝缘良好。施工中加强对机具、电器设备的检查和维修，各种施工机械和电器设备均设置漏电保护，确保用电安全。线路架设高度和照明度必须符合标准，严防行走运行机械损坏输电线路。⑵生活区、施工现场，要符合防水要求，切实做好防洪、防火、防中毒、防淹亡等工作，杜绝事故发生。⑶存放易燃、易爆物品的仓库要与生活生产房屋保持一定安全距离并有专人防守。施工场地的龙门吊相设置防雷设施，防止雷击。⑷车辆要经常检测修，保持完好，动力机械必须由考试合格并持有合格证的司机上岗。严禁非司机开车，严禁酒后开车。60 ⑸操作人员必须配戴安全帽，无安全帽者不得进入施工现场。凡进入现场的人员，均要服从值班员指挥，遵守各项安全生产管理制度，正确使用个人防护用品。禁止穿拖鞋、高跟鞋或光脚进入施工现场。⑹坚持经常和定期安全检查制度，及时发现事故隐患，堵塞管理漏洞，还要结合安全事故的规律和季节特点，重点查防触电、防淹亡、防交通事故等措施的落实。对检查中发现的问题及时采取措施加以解决。⑺经常与当地政府联系，密切同当地群众的关系，征求意见，改进工作，严肃群众纪律，搞好路地联防，共同做好施工期间的安全工作。2.施工机械作业安全措施[20]⑴制梁工程所用的机械设备较多，施工中所有施工设备和机具使用时均必须由专职人员负责进行检查和维修，确保状况良好。各技术工种必须经过培训考核取得合格证，方可持证上岗操作，杜绝违章作业。大型机器的保险、限位装置、防护指示器等必须齐全可靠。⑵驾驶、指挥人员必须持证上岗，必须按规程要求进行操作，并作好作业记录。⑶各类安全（包括制动）装置的防护罩、盖等要齐全可靠。⑷机械与输电线路（垂直、水平方向）须按规定保持距离。⑸作业时，机械停放稳固，臂杆幅度批示器灵敏可靠。⑹电缆线绝缘良好，不得有接头，不得乱拖乱拉。⑺各类机械配挂技术性能牌和上岗操作人员名单牌。⑻必须严格定期保养制度，做好操作前、操作中和操作后设备的清洁润滑、紧固、调整和防腐工作。严禁机械设备超负荷使用、带病运转和在作业运转中进行维修。⑼机械设备夜间作业必须有充足的照明，夜间施工现场要有良好的照明设备。3.用电作业安全措施⑴现场照明：照明电线绝缘良好，导线不得随地拖拉或绑在脚手架上。照明灯具的金属外壳必须接零。室外照明灯具距地面不低于3m，室内距地面不低于2.4m。⑵60 配电箱、开关箱：使用标准电条，电箱内开关电器必须完整无损，接线正确，电箱内设置漏电保护器，选用合理的额定漏电动作电流进行分级匹配。配电箱设总熔丝、分开关，动力和照明分别设置。金属外壳电箱作接地或接零保护。开关箱与用电设备实行一机一闸保险。同一移动开关箱严禁有380V和220V两种电压等级。⑶架空线：架空线必须设在专用电杆（水泥杆、木杆）上，严禁架设在树或脚手架上，架空线装设横担和绝缘子。架空线离地4m以上，离机动车道为6m以上，不得侵占铁路建筑限界。⑷接地接零：接地采用角钢、圆钢或钢管，其截面不小于48mm2一组二根，接地间距不小于2.5m，接地符合规定，电杆转角杆，终端杆及总箱，分配电箱必须有重复接地。⑸用电管理：安装、维修或拆除临时用电工程，必须由电工完成，电工必须持证上岗，实行定期检查制度，并做好检查记录。⑹起重机、液压操纵台司机必须持证上岗。4.张拉操作安全⑴张拉两端要有地锚，还必须配有卡具、锚具，钢绞线两端须镦头，场地两端外侧应有防护栏杆和警告标志。⑵在张拉前应检查卡具、锚具及被拉钢绞线两端镦头，如有裂纹或破损，应及时修复或更换。⑶卡具刻槽应较所拉钢筋的直径大0.7～1mm，并保证有足够强度使锚具不致变形。⑷空载运转，校正千斤顶和压力表的指示吨位，定出表上的数字，对比张拉钢绞线所需吨位及延伸长度。检查油路应无泄漏，确认正常后，方可作业。⑸作业中，操作要平稳、均匀，张拉时两端不得站人。拉伸机在有压力情况下严禁拆卸液压系统中的任何零件。⑹在测量钢绞线的伸长或拧紧螺帽时，应先停止张拉，操作人员必须站在侧面操作。⑺张拉时不准用手摸或脚踩钢绞线。⑻作业后，切断电源，锁好电闸箱。千斤顶全部卸荷并将张拉设备存放在指定地点存放并保养。5.12.2环境保护1.60 防止大气污染。水泥和其他易飞扬的细颗粒散体材料，要在库房内存放或严密遮盖，运输时车辆要封闭，以防止遗撒、飞扬。施工现场垃圾应集中及时清运，适量洒水，在易产生扬尘的季节经常洒水降尘，减少扬尘。2.防止水污染。施工现场设置沉淀池，使废水经沉淀后再排入污水管线，食堂要设置简易有效的隔油池场配备洒水设备并指定专人负责，并加强管理，定期掏油，以免造成水污染。现场油库必须进行防渗漏处理，储存和使用都要采取措施，防止油料跑、冒、滴、漏、污染环境。3.防止噪声污染。对于产生较大噪声的地方可能的情况下采取全封闭，以降低噪音。另外，在施工现场我们将严格遵照《中华人民共和国建筑施工场界噪声限制》来控制噪声，最大限度地降低噪声扰民。60 致谢本设计的内容是对武黄高速二号桥梁的路桥设计，上部采用标准梁，下部包括桥梁的墩、台及基础设计，另外对桥下简易公路进行简单改建。具体工作主要包括读书报告、专业英文翻译、设计计算、实习、计算机出图与手工制图等。几个月的毕业设计已经完满结束，在短短的几个月中我所学到的知识和培养处理问题的思想是十几年读书生涯的最好升华，提高了理论与实践结合的能力，掌握了处理一些细节问题的方法与理念。同时，我也明显感到自己很多方面的不足：粗心、对问题不能深入的去探究和思考、掌握的知识不全面等很多问题。这些经历都将成为我以后工作与学习中的经验和警示。很多人认为，毕业设计其实就是积累工作经验的过程，是工作前最好的演练，但我觉得工作后在从实践出发,重新设计一个桥或者线路,对以后的工作学习更加大有裨益。通过毕业设计，我越来越明白按照规律、规则做事并在规则范围内加入创新的重要性，当然，认真、负责是做任何事的起码原则。在设计工程中与同组成员互相帮助、互相学习，并在老师的悉心指导下顺利完成本设计。在此，衷心感谢悉心指导我们的老师，也感谢曾经给过我帮助的其他组员。60 参考文献[1]《铁路桥涵设计规范》[2]《铁路桥涵施工规范》（TBJ203—86）[3]《铁路工程设计技术手册——桥梁墩台》[4]《铁路工程设计技术手册——桥梁地基和基础》[5]铁路桥梁标准图[6]交通部.公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTGD62-2004）[S].北京:人民交通出版社，2004.10～200[7]交通部.公路桥涵设计通用规范（JTGD60-2004）[S].北京:人民交通出版社，2004.22～59[8]建设部城市建设研究院.城市桥梁设计荷载标准（CJJ77-98）[S].中国建筑工业出版社，1998.33～63[9]邵旭东.桥梁工程[M].北京:人民交通出版社，2006.10～60[10]交通部.公路工程技术标准（JTGB01-2003）[S].北京:人民交通出版社，2003.[11]范立础.预应力混凝土连续梁桥[M].北京:人民交通出版社，1988.32～58[12]徐岳、王亚君、万振江.预应力混凝土连续梁桥设计[M].北京:人民交通出版社，2000.19～55[13]凌治平、易经武.基础工程[M].北京:人民交通出版社，2004.10～23[14]李国豪、石洞.公路桥梁荷载横向分布计算[M].北京:人民交通出版社，1987.[15]黄绳武.桥梁施工及组织管理[M].北京:人民交通出版社，2000.33～39[16]周念先.桥梁方案比选[M].上海:同济大学出版社，1997.22～31[17]叶见曙.结构设计原理[M](第二版).北京:人民交通出版社，2005.231～269[18]江祖明,王崇礼.公路桥涵设计手册～墩台与基础[S].北京:人民交通出版社，1997.332～363[19]T.Miyata,I.Okauchi,N.Shiraishi,N.Narita,T.Narahira,Preliminarydesignconsiderationsforwindeffectsonaverylong-spansuspensionbridge,J.WindEng[J].Ind.Aerodyn，1988.11～24[20]KopnooVA.Optimaldegradationprocessescontrolbytwo～levelpolicies[J].ReliabilityEngineeringandSystemSafety，1999，66:1～11[21]JiangJ,HoltzJ.AnefficientbrakingmethodforcontrolledACdriveswithadioderecti～fierfrontend[J].IEEETransOnIndAppl.2001，37(5):299～31760'