坝后水垫塘、二道坝及下游护岸右岸高程825m以上边坡开挖支护施工设计方案

'坝后水垫塘、二道坝及下游护岸右岸高程825m以上边坡开挖支护施工方案1、概述1.1工程概况坝后水垫塘、二道坝及下游护岸右岸边坡最大开挖高度约为273m，岩质坚硬，断层不发育，主要为强、弱卸荷岩体，大部分为微新岩体，边坡结构为横向坡，弱卸荷带岩体质量级别主要为Ⅱ2级，强卸荷带岩体质量级别主要为Ⅲ2～Ⅳ1，部分为Ⅳ1～Ⅳ2级，边坡不存在整体稳定问题，局部稳定问题主要为块体稳定问题。坝后水垫塘、二道坝及下游护岸右岸高程825m以上边坡，一般每30m设置3~9m宽的马道，每级边坡中间设一道宽0.5m的台坎，开挖坡比一般为1:0.1～1:0.3。1.2主要施工依据（1）《金沙江乌东德水电站大坝土建及金属结构安装工程招、投标文件》（合同编号：WWD/0266）；（2）坝后水垫塘、二道坝及下游护岸右岸开挖支护图（1/11~11/11）（139E65-SDT-06-17~27）；（3）《乌东德水电站大坝、水垫塘及二道坝基础与边坡开挖施工技术要求》（长乌设施(技一)通字[2014]第18号）；（4）引用的主要标准和规程、规范（但不限于）：①《水电水利工程边坡施工技术规范》（DL/T5255-2010）；②《水利水电工程锚喷支护技术规范》(SL377-2007)；47 ③《爆破安全规程》（GB6722-2011）。1.3主要施工项目和工程量1.3.1主要施工项目坝后水垫塘、二道坝及下游护岸右岸高程825m以上边坡主要施工项目：石方明挖、喷锚支护、锚索、排水孔、混凝土浇筑（马道找平混凝土）等。1.3.2主要工程量水垫塘、二道坝及下游护岸右岸高程825m以上边坡施工主要工程量见表1-1。表1-1主要工程量表项目规格单位数量石方明挖万m362.06挂网喷喷混凝土C25，厚12cmm38079钢筋网φ6.5mm，@15m×15cm或@20cm×20cmt192.4素喷混凝土C25，厚10cmm3/混凝土C25（二），马道找平混凝土，厚12cmm3382预应力锚索2000KN级，L=30m，无粘结束3741000KN级，L=30m，无粘结束242锚桩①3C28钢筋，杆长L=12m，孔径130mm砂浆标号M25，外露20cm根292②3C28钢筋，杆长L=12m，孔径130mm砂浆标号M25，外露见大样根252247 ⑪4C36钢筋，杆长L=12m，孔径150mm砂浆标号M25，外露见大样根/砂浆锚杆③C36钢筋，杆长L=9m，孔径76mm，砂浆标号M25，外露1.5m根2054④C32钢筋，杆长L=12m，孔径76mm，砂浆标号M25，外露20cm根1074⑤C32钢筋，杆长L=12m，孔径76mm，砂浆标号M25，外露60cm根1060⑥C32钢筋，杆长L=12m，孔径76mm，砂浆标号M25，外露1.3m根335⑦C28钢筋，杆长L=9m，孔径76mm，砂浆标号M25，外露20cm根4290⑧C28钢筋，杆长L=9m，孔径76mm，砂浆标号M25，外露60cm根3370⑨C28钢筋，杆长L=9m，孔径76mm，砂浆标号M25，外露1.1m根1439⑩C25钢筋，杆长L=9m，孔径76mm，砂浆标号M25，外露1m根1742排水孔岩石钻孔φ76，孔深L=4mm15340岩石钻孔φ76，孔深L=9mm10575孔内MY50塑料盲沟外裹滤布m511347 保护MY80塑料盲沟外裹滤布m35252、施工总布置2.1施工通道布置（1）施工通道右岸水垫塘、二道坝及下游护岸边坡高陡，布置明线道路困难，结合现场地形地质情况，通过新增的K-5#A支洞、右岸设计原有右水边1#施工支洞及右岸地下电站区域内已形成的PD58尾调室通气洞、右岸主变通风平洞、右岸2-1通风平洞共5条施工支洞，作为施工设备进入工作面的通道。施工支洞按照高差30～45m/层布置，具体如下：1）K-5#A支洞该支洞主要用于右岸水垫塘边坡高程975～945m开挖支护施工。起点位于右岸K-5#隧道，底板高程约为930m，终点位于高程945m工程边坡面，底板高程945m；轴线长度为137.11m，纵向最大坡比为10.94%；净断面尺寸为4.5m×5.2m。2）右水边1#施工支洞该支洞主要用于右岸水垫塘边坡高程907.5～870m开挖支护施工。起点位于右岸890灌浆平洞，底板高程约为890m，终点位于高程907.5m工程边坡；轴线长度为134.57m，纵向最大坡比为11.54%；净断面尺寸为4.5m×5.2m。3）PD58尾调室通气洞该通气洞主要用于右岸水垫塘边坡高程870～855m开挖支护施工。起点位于右岸地下电站顶层排水廊道相接处，底板高程约为868.25m，终点位于高程868.25m工程边坡面，净断面尺寸为4.5m×5.2m。47 4）右岸主变室通风竖井顶部通风平洞该平洞主要用于右岸水垫塘边坡高程870～855m开挖支护施工。起点位于右岸地下电站顶层排水廊道相接处，底板高程约为870.00m，终点位于高程870.00m工程边坡面，净断面尺寸为7.0m×6.0m。5）右岸2-1通风平洞该平洞主要用于右岸水垫塘边坡高程855～825m开挖支护施工。起点位于右岸地下电站顶层排水廊道相接处，底板高程约为855.00m，终点位于高程855.00m工程边坡面，净断面尺寸为8.0m×7.0m。其中右岸K-5#A支洞行走路线为（右岸高线2#道路→右岸945灌浆廊道→右岸K-5#支洞→右岸K-5#A支洞）；右水边1#施工支洞行走路线为（右岸低线6-2#隧洞→右岸890灌浆平洞→右水边1#施工支洞）；PD58尾调室通气洞、右岸主变室通风竖井顶部通风平洞、右岸2-1通风平洞行走路线均为（右岸低线6-2#隧洞→右岸尾调交通洞→右岸顶层排水廊道→各施工支洞）；同时单行道的K-5#A支洞每隔50～100m需设置一会车道，以方便交通。新增支洞特性见表2-1，主要工程量见表2-2。表2-1新增施工支洞特性表名称起止部位起止高程（m）长度（m）最大纵坡（%）断面尺（宽×高）（m）主要用途K-5#A隧道K-5#隧道930～945137.1110.944.5×5.2高程945～907.5m开挖支护施工47 表2-2施工支洞增加工程量表编号工程项目单位工程量备注1石方洞挖m334023新增支洞2喷砼C20，厚10cmm316423系统锚杆C22，L=3m根98194挂网φ6.5@20cm×20cmt43注：上表工程量是以Ⅲ类围岩计算。水垫塘、二道坝及下游护岸右岸高程825m以上边坡施工通道布置详见附图1。（2）辅助施工通道主要利用勘探路作为人行通道。右岸缆机平台下游侧结构边坡马道贴坡混凝土完成后，外侧设置1.2m高的防护栏杆，马道和勘探路设梯道连接，勘探路需进行清理，临江侧设临时防护栏杆。缓坡区域根据地形地貌情况修筑人行小道，并在道路外侧设置钢管栏杆进行防护。下游侧天然边坡和勘探路之间用钢管爬梯连接，方便施工人员通行。从右岸高线2-2隧道出口修筑一条主路至Y2区990m勘探路，低线6-2隧道出口上游搭设钢爬梯至880m勘探路，负责施工所需材料转运。（3）材料吊装利用一台25T汽车吊结合各高程段施工支洞洞口及右岸坝顶高程987.65m平台吊运支护施工材料至下层各级宽马道处，然后通过人工水平转运至各施工部位。47 2.2风、水、电布置2.2.1施工支洞风、水、电（1）供风系统供风主要为满足钻爆和锚喷支护需要。施工支洞供风由作业处自行布置一台20m3/min电动空压机，接A50橡胶软管至作业面。（2）供排水供水：施工用水项目主要是洞内喷锚支护、洒水降尘及钻孔，施工支洞供水采用从K-5支洞系统供水管接引至工作面。排水：由于K-5#A施工支洞为逆坡，排水主要靠其分别自流K-5支洞排水沟。（3）供电与照明施工用电可儿从K-5支洞现有变压器接三相185铝线至作业面施工支洞开挖支护用电主要是空压机与照明用电。照明采用单侧敷设照明线，∠40角钢加工做支架，每个支架上安装5个蝴蝶瓶固定电源线，每个灯（15WLED灯）间距为5米。（4）通风在施工支洞进洞口各布置1台SFDZ-I-No.11轴流风机，接φ0.6m风筒进行压入式正压通风。2.2.2工程边坡风、水、电（1）供风：施工用风主要为开挖及支护用风。结合大坝标开挖阶段整体供风规划，采用集中供风。47 利用布置于右岸坝肩▽987.65m平台的2#空压站（Ⅰ期）进行坝后水垫塘、二道坝及下游护岸右岸高程825m以上边坡开挖支护供风，总供风量720m3/min。具体布置详见《大坝土建及金属结构安装工程供风规划方案》（WDD/DB/技[2014]-034）。（2）供水：施工用水主要为钻孔、支护及降尘用水。就近从坝肩DN300主供水管接DN100钢管至开挖工作面。具体布置详见《大坝土建及金属结构安装工程开挖支护期间施工供水规划布置方案》（WDD/DB/技[2014]-032）。（3）供电：施工用电主要为空压机及开挖支护设备用电。利用布置于下游围堰右岸的4#配电所（总容量1250KVA）满足施工用电。（4）照明：采用固定照明与移动照明相结合的方式，固定照明采用高压镝灯,在开挖区布置两座照明灯塔，灯塔装设2～3个2000W可自由调整照明范围的投光灯。移动照明采用2盏LED灯（500W），根据现场情况设置，可进行调整。2.3渣场按照招投标文件，金沙江乌东德水电站大坝土建及金属结构安装工程开挖弃渣料堆存地为坝址上游左岸鲹鱼河滩地弃渣场。鲹鱼河弃渣场启动前，弃渣拟弃在阴地沟渣场或者监理工程师指定位置。3、施工规划及程序3.1施工分层、分区（1）分层由于坝后水垫塘、二道坝及下游护岸右岸高程825m以上边坡开挖厚度47 较窄，不具备采取快速开挖支护的条件。按照自上而下分层进行，每台阶高度一般为15m，预裂一次到位，一次爆破，15m梯段一次出渣。开挖分层详见附图2。（2）分区同一级设计永久边坡沿马道外边线方向一般按每60m～70m范围为1个区，不分前后区。3.2开挖支护施工程序（1）总体施工程序边坡自上而下开挖支护，严格按照“一次预裂，一次爆破，一次出渣，随层支护，系统跟进”的原则进行。施工总程序见下图3-1。施工准备测量放样预裂爆破一次出渣完毕排架搭设（锚喷支护）锚索施工下一级马道图3-1土石方开挖支护总程序框图说明：框图中“施工准备”包括资源、材料准备、原始地形测量及开挖范围放线等。47 （2）开挖高15m边坡施工程序边坡开挖和支护流水作业。根据设计图纸，坝后水垫塘、二道坝及下游护岸右岸高程825m以上边坡既设有挂网钢筋、喷射混凝土、安装锚杆等浅层支护方式，又设有锚索深层支护方式，且均在排架上进行作业。开挖主要采用100B快速钻机造预裂孔，CM358造爆破孔及缓冲孔。4、土石方施工方法4.1施工支洞开挖4.1.1开挖工艺流程施工支洞净断面为4.5m×5.2m（宽×高），开挖施工采取全断面爆破方式掘进，中部直孔掏槽，周边光爆成型。同时为方便转弯，施工支洞内设置错车道。开挖支护施工方法见附图3；错车道具体结构详见附图4。支洞施工工艺流程见下图4-1。测量布孔钻孔验孔装药连线起爆通风散烟安全处理出渣安全处理进入下一循环图4-1开挖工艺流程框图47 4.1.2爆破开挖施工方法（1）测量放样:导线控制网测量采用全站仪进行，施工测量采用红外光电测距仪配水准仪进行。测量作业由专业人员实施，每个循环钻孔前进行设计规格线测量放样，并检查上一循环超欠挖情况，检测结果及时向现场施工技术人员进行交底；断面测量滞后开挖面10～15m，按照10m左右间距在洞壁及顶拱设桩号标记。放样内容为：隧洞中心线和顶拱中心线、底板高程、掌子面桩号（每隔5m在隧洞内侧打一条桩号线）、设计轮廓线、两侧腰线或腰线平行线、并按钻爆图破设计要求在掌子面放出周边轮廓炮孔孔位。（2）钻孔爆破施工：周边轮廓采用光面爆破，全断面开挖，在自制钻爆作业平台上，利用YT-28气腿钻造孔，钻孔孔径42mm，中部采用中空直眼孔掏槽，掏槽孔比其它爆破孔深40cm。洞内装药作业主要在可移动的钻爆作业平台上进行，爆破孔使用φ32乳化药卷，周边光爆孔使用φ25光爆药卷，非电毫秒雷管分段微差起爆。在钻孔工序开始时，按照爆破设计要求提前将炮孔堵塞物加工成型（把沙灌入塑料袋并绑扎好），准备好各种规格药卷以及各种段别雷管。钻爆参数如下：孔深2.0～2.5m，周边孔孔距50cm，崩落孔孔距80～105cm，每循环进尺1.8m左右。初拟钻爆设计详见附图5。（3）通风散烟：爆破后，散烟20min后开始排险出渣等作业。（4）安全处理及洒水降尘：通风散烟后，采用人工持钢钎站在碴堆上或47 采用反铲对顶拱和掌子面上的松动危石和岩块进行撬挖清除；施工过程中，经常检查已开挖洞段的围岩稳定情况，清撬可能塌落的松动岩块；出渣前和出渣过程中对开挖面爆破渣堆洒水除尘，所有进洞车辆均安装尾气净化器，使洞内有害气体和粉尘含量在规范允许范围以内。（5）出渣：洞挖渣料由ZL30侧卸装载机装载，配合20t自卸汽车出渣。4.2工程边坡开挖石方开挖自上而下分层进行，岩石采用梯段钻爆开挖，工程边坡坡面采用预裂爆破成型，预裂深度一般为17.5m，与马道分级高度一致；马道采取预留厚度2.5m的保护层，保护层采用水平光面爆破技术开挖。出渣采用反铲与自卸车配合运至渣场，开挖过程中遇到0.7m3以上孤石，集中后，用手风钻打孔，装药爆破将其解小后，运至渣场。4.2.1梯段爆破施工（1）钻孔梯段爆破采用宽孔距、小排距布孔方式。主要采用CM-358高风压钻机造孔施工，钻孔孔径φ105mm。临近预裂面一到两排缓冲孔，其孔径、装药量及孔网参数按缓冲爆破要求控制。钻孔前编制爆破设计并进行交底，由施工人员现场布孔，每个钻孔完成后，用沙袋封堵孔口。质检安排专人对钻孔的孔深、孔距、角度等孔网参数对照爆破设计进行检查，不符合要求返工，确保达到设计要求。（2）装药、联网爆破爆破采用乳化炸药人工装药联网，主爆破孔采取直径70mm或90mm乳化药卷连续装药；缓冲孔采用直径50mm乳化药卷间隔不耦合装药；岩石爆破单位耗药量暂按0.35～0.5kg/m3考虑，47 最终单耗根据爆破试验确定。梯段爆破采用微差爆破网络，1～15段毫秒微差电雷管或非电雷管连网。暂定梯段爆破参数如下：a.梯段高度H=15。b.孔距a=3.5～5.0mc.排距b=2.0～3.0md.超深L=1.0me.炸药单耗q=0.35～0.5kg/m3排间和孔间用非电雷管毫秒微差起爆。紧邻边坡预裂面的1～2排爆破孔作为缓冲爆破孔，其孔排距、装药量相对于主爆孔减少1/3～1/2，缓冲孔起爆时间迟于同一横排的主爆孔，以减轻对设计边坡的震动冲击。梯段爆破开挖钻爆设计详见附图6。4.2.2预裂爆破施工（1）工艺流程岩石边坡主要采用预裂爆破成型，其工艺流程如图4-1。（2）钻孔预裂孔施工采用QZJ-100B型支架式钻机，孔径φ90mm，孔间距为0.8m，钻孔深度15～17.5m，具体深度参照爆破设计施工，以现场测量放样为准。钻孔前先清除预裂孔造孔作业场地上的浮碴杂物。测量放样孔口线、高程和方向角。采用QZJ-100B型支架式钻机造孔，根据测量放样47 布置钢管样架，在角度调整到位后对样架固定。然后放样标识孔位，将导轨钻机固定在样架上。开孔时徐徐加压，对岩面不平整部位，提前用风镐凿出孔口位置。当钻进5～10cm时，进行一次钻机角度和方向检查，发现问题及时纠正。钻进中随时检查钻机左右间距及角度，发现偏斜及时通过加固纠正，直至终孔。终孔后由施工和质检人员对孔位、孔深和方向角度进行检查，合格后用编织袋封堵孔口。不合格的钻孔，重新开孔补钻。测量放样、布孔孔位处理导爆索检查炸药检查竹片加工安装钻机固定支架钻孔角度检查钻机垂度检查钻孔清孔钻孔质量检查绑扎药串装药孔口堵塞检测孔口堵塞联接起爆网络起爆网络检查起爆爆破效果检查图4-1预裂爆破施工工艺流程图47 （3）装药预裂或光面孔均使用φ32mm的乳化炸药间隔不耦合装药，底部1米为加强段，孔底部线装药密度加大为正常段的3～5倍，上部减弱段长度1m，线装药密度减为正常段的一半。药卷用导爆索串连后胶布绑扎在竹片上，送入孔内。堵孔深度0.8～1.2m，先用纸袋填塞至孔内，再用泥土封填密实。炮孔堵塞应密实，药卷串保持在孔中央的位置上。（4）联网爆破爆破网络采用孔内导爆索传爆、孔外非电毫秒雷管分段接力起爆网络，分段间隔时间为50ms，炮孔先于相邻梯段炮孔起爆的时间不小于75～100ms。根据坝肩高程1030~988m边坡开挖预裂爆破钻爆参数的相关经验，孔距一般为0.8m，线装药密度约为250～350g/m。4.2.3水平保护层爆破开挖马道保护层厚度约为2.5m，采用水平光面爆破对其进行开挖。保护层开挖一般采用自外侧向边坡侧分段水平造光爆孔，顶部手风钻浅孔爆破的方法。其主要工艺流程为：测量放样→钻机就位→钻孔验孔→装药爆破→石渣清理→验收。水平凿孔钻机主要选用YTP-28气腿钻，局部条件适合的可采用QZJ-100B型潜孔钻。马道保护层的上部爆破孔利用手风钻钻垂直浅孔，垂直钻孔时，其孔底距马道建基面0.5～0.7m的安全距离，手风钻垂直孔爆破与水平光爆或预裂一次爆破形成。水平光爆孔造孔装药主要在开挖留渣上进行，局部留渣高度不够的位置，搭设简易平台，施工人员站在简易平台上打孔。47 水平孔钻孔时，先按照设计底板标高放样孔位。然后将钻机就位，放样后视点，用样架校准钻孔角度后进行钻孔。气腿钻钻孔孔径φ42mm，孔深2～4m，孔间距0.4～0.5m，线装药密度为120～150g/m。潜孔钻钻孔参照边坡预裂施工进行。水平光爆或预裂的装药结构均采用φ25mm或φ32mm乳化炸药不耦合装药。线装药密度根据现场爆破开挖效果不断优化。起爆网络采用非电导爆系统、导爆索传爆、磁电雷管起爆方式。爆破后，采用反铲迅速将爆渣清理干净，为相邻区域的水平造孔提供工作面。待保护层开挖达到一定面积后，再进行爆渣清理和基础面测量验收。马道保护层开挖爆破设计详见附图3。4.2.4出渣爆破石渣利用反铲配合自卸车通过施工支洞运至渣场。截流后直接翻渣下江，翻渣施工方法见附图7。4.3基础地质缺陷处理基础开挖后，如基岩表面发现基础缺陷，须按监理工程师的指示进行处理。主要包括断层或夹层部位的开挖和掏槽、回填混凝土塞、埋设灌浆管等。一般处理程序按照：测量放样→确定处理范围→手风钻或风镐浅层钻爆凿挖→反铲配合人工清渣→回填混凝土或埋设灌浆管灌浆补强。具体施工方法根据监理工程师指示进行。4.4边坡不稳定块体处理及边坡保护（1）47 边坡开口线以上的块体应在其下部边坡开挖前完成清除及加固，开口线以下的块体随着边坡台阶开挖随层开挖或加固，开挖过程中新出现的块体随着边坡台阶开挖随层处理。（2）对于开挖过程中在边坡上揭露的局部随机不稳定岩块（尤其是可能危及到工程和施工安全的不稳定岩块），须及时报告监理工程师，同时主动予以支护或清除。（3）在开挖中发现断层、长大裂隙、岩溶等地址缺陷，应及时告知监理工程师和现场地质、设计人员，以确定是否调整支护措施。5、支护施工施工支洞支护形式为：①进出口洞脸锁口支护（轴向锁口锚杆C25，L=4.5m，@1.0×1.0m；径向锁口锚杆C25，L=3.0m，@1.0×1.0m）；②洞身段系统喷锚支护及洞身段随机支护，系统锚杆C22，L=3.0m，5cm或10cm厚C20喷砼，随机排水孔A42mm，L=2.0m。施工支洞洞脸锁口及洞身段典型断面开挖支护详见附图8。施工工艺及方法与边坡支护相同。按照设计图纸，边坡包含主要支护类型有：砂浆锚杆、锚桩、预应力锚索、挂网喷砼和排水孔等施工。从上到下逐层完成15m高梯段开挖（含马道保护层）和随机支护后，在马道上搭设排架对这15m高梯段人工边坡坡面进行系统挂网锚喷支护。5.1支护施工程序主要支护施工流程见下图5-1。开挖面清理局部岩面较差开挖面验收47 岩面初喷砼（6cm）排架搭设测量放样锚杆孔钻孔锚杆加工锚杆安装、注浆排水孔施工挂钢筋网复喷预应力锚索施工下一循环施工47 图5-1支护施工流程图5.2排架施工有马道部位选用普通落地单管双排排架，台坎部位采用悬空排架。具体结构、搭设尺寸及安全技术要求详见“《大坝标段天然边坡和人工边坡支护排架专项施工方案》（WDDDB技[2014]-041）与《大坝标段天然边坡和人工边坡排架专项安全措施》（WDDDB技[2014]-042）”。5.3主要施工工艺及方法5.3.1砂浆锚杆施工（1）施工主材和机具①主要材料钢筋：锚杆选用Ⅲ级普通螺纹钢筋，直径分为φ25mm、φ28mm、φ32mm、φ36。水泥：采用强度等级不低于42.5的高抗硫酸盐硅酸盐水泥。砂：采用最大粒径小于2.5mm的中细砂。其质地坚硬、清洁。砂浆：按照设计要求水泥砂浆的标号M25。外加剂：外加剂品质不得含有对锚杆产生腐蚀作用的成分。使用前做好试验并报监理工程师批准。锚杆钢材、水泥等应有产品合格证书，同时对施工所用的主要材料包括普通钢筋、水泥、砂浆等均应按有关规范要求进行质量抽检，报送监理工程师审批。②主要机具钻机：主要采用QZJ-100B钻机。47 灌浆设备：采用MZ-1注浆机，JJS200型浆液搅拌桶。（2）施工工艺流程杆长6m及6m以下的锚杆（主要为随机锚杆）采用“先注浆，后插杆”的方法施工，其施工工艺流程见图5-2。施工准备钻孔清孔孔内注浆安装锚杆注浆密实度检查浆液制备锚杆加工、运输验收钻孔验收图5-2先注浆后插杆施工工艺流程图杆长大于6m锚杆（系统锚杆）采用“先插杆、后注浆”的方法，其施工工艺流程见图5-3。施工准备钻孔清孔安装锚杆浆液制备锚杆加工、运输钻孔验收验收孔内注浆注浆密实度检查图5-3先插杆后注浆施工工艺流程图47 （3）施工工艺要点钻孔：钻孔在排架上进行。采用全站仪按设计间排距测放并标示孔位。钻孔采用QZJ-100B钻机，孔径76mm。钻孔完毕后用采用高压风将孔道清洗干净，检验合格后，临时封堵孔口。杆体制安：锚杆采用砂轮切割机断料。长度6m及6m以下的锚杆体在现场加工后运至安装部位，采用人工插杆；长度6m以上的锚杆，采用简易扒杆配合人工进行插杆，为保证锚杆锚固效果，沿锚杆长度方向每隔2m设置一个锚杆对中支架，对中支架结构型式详见《关于明确大坝、水垫塘边坡先插杆后注浆锚杆安装对中支架结构型式的通知》（长乌设枢（坝）通字[2014]第1-11号）。注浆：水泥砂浆经试配，其基本配合比范围按水泥∶砂=1∶1～1∶2（重量比），水∶水泥=0.38∶1～0.45∶1（重量比）。采用“先注浆后插锚杆”的程序时，先将注浆管插至孔底，然后退管50～100mm，注浆管必须借助浆压缓慢退出，不得人为拔管。锚杆插入过程应缓慢匀速，适当旋转，避免敲击安插，并且孔口要有浆液溢出。采用“先插锚杆后注浆”的程序时应保证进回浆管绑扎可靠，且管路顺直、通畅，进浆管内径≥20mm，回浆管内径≥6mm。同时应对孔口进行严密封堵，孔口注浆管伸入仰孔锚杆内长度≮20cm，俯孔或水平孔锚杆的注浆管应距离孔底至少5cm，注浆至回浆管回浓浆即可停止。锚杆施工完成后，五天内严禁敲击、碰撞、拉拔锚杆和悬挂重物。（4）质量检验和试验①47 锚杆材质检验：每批锚杆材料均应附有生产厂的质量证明书，按设计规定的材质标准以及监理工程师指示的抽检数量检验锚杆性能。②钻孔质量抽检：一般锚杆孔位偏差不大于10cm，孔深偏差不大于5cm，孔斜偏差不大于2°。不合格的孔道不得进行锚杆安装。③砂浆密实度、锚杆长度检测：采用声波物探仪无损检测法进行锚杆的砂浆密实度检测及锚杆长度检测，检测数量按作业区100根为1组（不足100根按1组计），根据监理工程师指示位置随机进行抽查，抽查比例为锚杆总数的2%。5.3.2喷混凝土施工高程825m以上喷射混凝土施工为挂网喷混凝土，喷混凝土标号为C25，挂网喷混凝土喷层厚度12cm，钢筋网规格为φ6.5@15cm×15cm或@20cm×20cm。（1）施工工艺流程喷射混凝土选用湿喷法，采用TK-500型湿喷机施工，在排架上进行。喷射混凝土施工工艺流程见图5-4。混合料拌和混凝土喷射机空压机输料管喷头加速凝剂、少量水施工准备排架搭设测量放样清理喷面、挂网喷射混凝土养护水泥砂碎石水47 图5-4喷混凝土施工工艺流程图（2）施工主材水泥：按照招标文件，高程975m以下边坡喷混凝土采用中热硅酸盐水泥，其余部位喷混凝土采用普通硅酸盐水泥。骨料：细骨料应采用坚硬耐久的粗、中砂，细度模数宜大于2.5，使用时的含水率宜控制在5%～7%；粗骨料应采用耐久的卵石或碎石，粒径不应大于15mm；喷射混凝土中不得使用含有活性二氧化硅的骨料，喷射混凝土的骨料级配，应满足招标文件技术条款的规定。水：采用新鲜、洁净、无污染的符合饮用水标准的水，用于拌和及养护。外加剂：速凝剂的初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min，其质量符合DL/T5100-1999标准。钢丝网：采用φ6.5钢筋网，网格尺寸20cm×20cm。（3）施工工艺要点①施工准备受喷面准备工作：喷混凝土前，人工站在带有吊篮的台车上清理受喷面，清除开挖面浮石、石渣或堆积物，用高压风水枪冲洗受喷面；受喷面验收合格后，自设锚筋设立喷厚标志。对受喷面渗水部位，采用埋设导管、盲管或截水圈作排水处理。混合料的制备：湿喷台车喷射料采用拌合站集中拌制，由6m3搅拌车通过施工通道运至就近部位，接管运至施工部位。喷射混凝土的配合比：通过室内及现场试验确定，并报监理工程师审批47 ，拌制喷射混凝土的混合料时，各种材料要按施工配合比要求分别称量。允许偏差：水泥、速凝剂不大于±2%；砂、石各不大于±3%。混合料搅拌时间不少于2min，混合料达到搅拌均匀，颜色一致的要求。混合料随拌随用，存放时间不超过20min，保持物料新鲜。②挂网施工钢筋网与岩面之间采用预制混凝土块支垫，确保钢筋网在喷层内居中，保护层厚度不小于50mm。钢筋网与锚杆端头应连接牢固。喷射混凝土必须填满铁丝网与岩石间空隙，网面的混凝土保护厚度不得小于5cm。③喷射作业采用TK-500型混凝土湿喷机，受喷面作业顺序采用自下而上分段分区方式进行，区段间的接合部和结构的接缝处应妥善处理，不得漏喷。喷射作业时，连续供料，工作风压稳定。完成或因故中断作业时，将喷射机及料管内的积料清理干净。喷射混凝土一般分两次进行，边坡开挖验收后初喷6cm厚，进行锚杆施工，然后挂网，最后复喷至设计厚度。复喷之前，需要将初喷面洒水浸润。④养护喷射混凝土终凝2h后，及时进行洒水养护，养护时间不少于7天。（4）质量检查和验收喷层厚度检查：喷射混凝土厚度采用取芯检查，如未达到设计厚度，按监理工程师指示进行补喷，所有喷射混凝土都必须经监理工程师检查确认合格后才能进行验收。喷射混凝土强度检查：在喷射过程中进行现场大板取样试验和喷射完毕后进行取芯试验，每个验收单元不得少于一组。47 喷射混凝土粘结力检查：按监理工程师指示在喷锚面钻取直径100mm的芯样，然后将钻孔处用干硬性水泥封填，芯样作抗拉试验，试验成果资料报送监理工程师。经检查发现喷射混凝土中如有鼓皮、剥落、强度偏低或有其他缺陷，及时进行修补，经监理工程师检查合格签字确认后，方能验收。5.3.3锚筋桩施工锚筋桩采用3根焊接在一起的Φ28mmⅢ级普通螺纹钢筋，长度12m，采用M25水泥砂浆锚固。（1）施工主材和机具①主要材料锚筋桩：3根Φ28mm的Ⅲ级普通螺纹钢筋，L=12.0m；外径为φ25的PE灌浆管。隔离短钢筋：C25、C32，L=10cm，间距2m；对中短钢筋：C20，L=10cm，间距2m。水泥：强度等级不低于42.5MPa的高抗硫酸盐硅酸盐水泥。砂：采用最大粒径小于2.5mm的中细砂，细度模数不宜大于2，砂的质量应坚硬、清洁、干燥、无风化、无杂质、级配良好。外加剂：其品质应符合GB8076-2008《混凝土外加剂》标准，不得含有对锚筋桩产生腐蚀作用的成分，掺量通过试验确定。砂浆：锚筋桩注浆采用M25水泥砂浆，孔口封堵水泥砂浆标号为M30（速凝）。②主要机具钻机：采用QZI-100B钻机，孔径130mm。47 灌浆设备：采用2SNS型灌浆泵注浆，JJS200型浆液搅拌机制浆。（2）施工工艺流程锚筋桩采用“先插杆后注浆”的施工工艺，其工艺流程见图5-5。图5-5锚筋桩施工工艺流程图施工准备清孔钻孔验收锚筋桩安插测试验收孔内灌浆钻孔锚筋桩制作、运输砂浆拌制补充注浆（3）施工方法及要点①放样钻孔施工前用全站仪精确放样，并放样方向点。钻孔前进行测量放样，在钻孔过程中随时纠偏，检查钻孔角度。钻孔孔位偏差不超过100mm，钻孔方位角和倾角偏差不大于2°，孔深不应欠深，超深不应大于50mm。②清孔验收钻孔结束后，用高压风吹干；对于软岩等不适合用水冲洗的可仅用高压风吹。冲洗时注意桩孔漏水情况并做好记录，报告监理工程师。清孔结束后检查钻孔孔深、角度和孔径，验收合格后若不立即进行插杆灌浆施工，可用编织袋对孔口进行保护，进行锚筋桩安装时将编织袋掏出。③锚筋桩制作和安装47 锚筋桩在综合厂下料、除锈、调直后，转运至施工作业面，在现场施工平台上焊接成桩，每隔2m设对中短筋，然后绑扎外径25mmPVC进浆管，灌浆管距孔底50～100mm。锚筋桩结构大样图见设计图纸。④锚筋桩灌浆锚筋桩安装到位后，孔口采用麻丝和M30速凝水泥砂浆封堵，待孔口封堵砂浆达到一定强度后进行孔内注浆。锚筋桩灌注水泥砂浆标号为M25，配合比宜在以下规定范围内通过试验确定：水泥:砂，1:1.0～1:2.0（重量比）；水泥:水，1:0.38～1:0.45。水泥砂浆现场用砂浆搅拌机拌制，采用灌浆泵灌浆，随拌随用。现场施工以监理审批后的配合比为准。锚筋桩注浆至回浆管回浓浆即可停止。砂浆凝固前，不得敲击、碰撞或拉拔锚筋桩。若孔内浆体回缩量较大，应进行补灌。（4）地质缺陷处理①锚桩钻孔过程中如遇岩溶洞穴、塌孔或掉钻影响进一步钻孔时，先进行低压固结灌浆处理或扩孔后回填C20细骨料混凝土，而后继续钻进；②遇地质条件差、钻孔出现缩径和塌孔的部位，经监理人同意，可适当加大钻孔孔径。（5）质量检查及验收①锚筋桩材质检验：每批锚桩的钢筋等材料均应附有生产厂的质量证明书，按设计规定的材质标准以及监理工程师指示的抽检数量检验钢筋性能。②钻孔质量抽检：一般锚杆孔位偏差不大于10cm，孔深不应欠深，超深不大于5cm，角度偏差不大于2°。不合格的孔道不得进行锚杆安装。③47 砂浆密实度、锚桩长度检测：采用砂浆饱和仪器或声波物探仪无损检测法进行锚桩的砂浆密实度检测及锚桩长度检测，检测数量按作业区100根为1组（不足100根按1组计），根据监理工程师指示位置随机进行抽查，抽查比例不低于锚桩总数的2%。5.3.4排水孔施工排水孔孔径为φ76mm，孔深4m、9m。支护作业过程中排水孔与锚杆同时进行，钻孔施工方法与锚杆钻孔相同。排水孔钻孔验收合格后，临时堵塞孔口。排水孔孔内埋设外裹滤布的MY50/MY80塑料盲沟。孔内保护材料在专业厂家采购，报监理验收批准后使用。在综合加工厂加工，运至现场，由施工人员直接站在排架上插入孔内。5.3.5预应力锚索施工边坡支护预应力锚索均为端头锚固型无粘结型，采用高强度低松弛PE防护管钢绞线，安装吨位为1000KN、2000KN级，孔深为30m。5.3.5.1施工主材施工所用水泥、钢材、预应力钢绞线及锚具等各种材料必须符合设计要求，且用前须提供材质检测资料，报监理人批准后，方可使用。（1）钢绞线采用Ф15.20mm、1860Mpa高强度47 低松弛无粘结钢绞线，其性能指标应符合GB5223-2003、GB5224-2003和JG161-2004的规定。每批预应力钢绞线均附材质证明书，并按监理人的指示及GB5223-2003、GB5224-2003和JG161-2004的规定的规定，对其抽样进行力学性能检验，试验成果报送监理人。在运输中防止钢绞线磨损，避免受雨淋、受潮或腐蚀性介质的侵蚀，存贮至专门仓库架空堆放。（2）水泥注浆用水泥应采用强度等级42.5MPa的高抗硫酸盐硅酸盐水泥；边坡锚索锚墩用水泥应采用强度等级42.5MPa的普通硅酸盐水泥。其质量符合相应规范要求。（3）骨料采用最大粒径小于2.5mm的中细砂，砂的质量应坚硬、清洁、干燥、无风化、无杂质、级配良好的合格砂料。粗骨料选用质地坚硬、洁净、粒径级配良好的碎石。（4）外加剂注浆水泥砂浆中添加的速凝剂和其它外加剂，其品质不得含有对锚索产生腐蚀作用的成分。所掺外加剂品质应符合《混凝土外加剂》（GB8076-2008）标准，用量应根据配合比试验确定。（5）锚具采用柳州海威姆预应力成套设备有限公司生产的，符合GB/T14370-2007《预应力筋用锚具、夹具和连接器》标准的HVM15-14和HVM15-7系列锚具或性能规格相同的其它锚具。使用前对进场的锚具进行硬度抽检和锚索组装件静载试验，两项性能指标须符合GB/T14370-2007的规定。各种材料应有产品合格证书和标牌，同时对施工所用的主要材料包括钢绞线、锚具、外锚头部件、外加剂、水泥、砂等均按有关规范要求进行性能抽检，抽检结果送监理人审批。经监理人检查合格后方可使用。5.3.5.2主要施工机具47 （1）千斤顶均采用YC20型、YCW150B型和YCW250B型千斤顶，配套ZB4-500型电动油泵。千斤顶、电动油泵及油压表在使用前进行配套标定，以标定的力值曲线作为张拉时的控制依据。（2）灌浆设备锚索灌浆采用ZJ400高速制浆机、JJS-200型浆液搅拌桶、SNS型拖行式高压灌浆泵。（3）测斜仪采用CQ型电视连续测斜仪和BUZ-D型多点照相测斜仪。设备使用前，进行精度校准。（4）钻机采用YG60型锚固钻机。5.3.5.3施工工艺流程本标段无粘结内锚型预应力锚索技术性强，工艺要求严格，为确保工程质量，必须严格按施工程序和技术要求施工，其主要施工控制程序见图5-6。47 图5-6预应力锚索施工程序5.3.5.4钻孔施工预应力锚索钻孔孔径为Ф165mm。锚索孔钻孔采用YG60型锚固钻机。造孔具体操作步骤如下：（1）孔位放样：由测量队根据设计图纸和设计通知提供的孔位坐标、高程及钻孔方位等施工参数，用全站仪精确测放锚索开孔孔位，同时放好钻孔前、后方位点，并作好标记。（2）钻机定位：钻机定位准确与否是钻孔质量控制的先决条件。孔位及钻孔方位用测量仪器测定、控制，钻孔倾角由地质罗盘测定，钻孔时孔斜采用测斜仪测控。机位调整好后，再将钻机固定牢靠。（3）钻孔：开钻前复测钻机定位参数（孔位、孔向、孔斜、孔径、孔深等），核对无误后方可开钻。开孔钻进要低转速、低压推进。钻进过程中根据岩粉、返渣、漏气、进尺速度等现象判断孔内地层情况，并及时调整钻进参数。锚索孔开孔偏差控制在10cm以内，终孔孔轴偏差不大于孔深的2%，方位角偏差不得大于2°，终孔孔深大于设计孔深40cm。47 在锚索孔施工过程中，可能遇到的地质缺陷及处理方式如下：①锚索孔口地质缺陷处理：为保证锚索承压垫座混凝土的施工质量，在锚索穿索施工前对锚索孔口承压垫座混凝土基础的地质缺陷及时进行处理，以免造成锚索张拉时垫座混凝土开裂破坏或锚索张拉后预应力损失较大等情况发生。缺陷处理一般先将孔口周围岩面清理干净，同时对松动块体进行清撬，大型块体预先采用锚杆加固，并在光滑岩面上增加适量的抗滑钢筋。②锚索孔围岩灌浆处理：对于破碎带或渗水量较大的围岩(即钻孔过程中遇到不回风、不回水、塌孔、卡钻等现象)，经确认为地质缺陷后，对锚索孔进行围岩灌浆，采用分段固结灌浆、扫孔钻进的方法进行处理。围岩灌浆过程中如灌入量较大且不起压，可间歇12h后再复灌。灌浆结束3d后才能进行锚孔扫孔作业。（4）内锚段预应力锚索的锚固段应位于稳定的基岩中，若孔深已达到预定施工图纸所示深度，而仍处于破碎带或断层等软弱岩层时，应在征得监理人同意后，延长孔深，继续钻进，直至监理人认可为止。在钻进过程中，随时记录钻进速度、回风、返碴等情况。（5）注水检查：钻孔完毕，应将水管伸入孔底，通入大量水流，从孔内向孔外进行冲洗，直至回水清净延续5min～10min。钻孔冲洗结束后，应观察孔内失水情况。如平均单位长度失水量大于1L/min或内锚段失水量大于10L/min，则应进行全孔固结灌浆。（6）固结灌浆采用全孔一次灌浆，技术要求如下：①固结灌浆时，若发现严重漏浆、串孔或冒浆，应报监理人并会同设计人员研究、商讨应对措施。47 ②固结灌浆采用纯压法用浓浆单孔单灌，灌浆压力采用0.3MPa。灌浆浆液采用水泥浆或水泥砂浆，水泥砂浆强度等级M25(28d)。参考配比水泥砂浆0.4:1:1（水：水泥：砂），纯水泥浆水灰比0.4:1。其它事项按DL/T5148-2012规范执行。5.3.5.5锚索制作安装（1）锚索制作钢绞线在综合厂切断并对锚固段部分去皮洗油后，运至施工部位，锚索编制加工拟在施工现场规划的平台上进行，并搭设简易操作棚或浇筑混凝土地坪进行编制（注意防雨、防潮），无粘结锚索制作程序如下：①钢绞线下料：钢绞线采用砂轮机定尺切断，下料长度为：L=终孔孔深+1.4m。下料后对内锚固段钢绞线去皮洗油，长度为8m，误差控制在1cm以内。然后将钢绞线和灌浆管平摊于工作台上，对钢绞线进行编号，并在孔口段（外端）用不同的颜色区别。钢绞线在全长范围内不允许有接头或连接器，每根钢绞线都应完整无损，无裂隙、疤痕、伤痕和其他缺陷，且表面不能有污垢、润滑剂和油污。钢绞线断料前，应按规定要求对其进行抽样检查，不合格的钢绞线坚决予以剔除。②锚索体编制：锚索各种附件经检查满足要求后，方可进入现场编制。编束时先将钢绞线在编束储料架上顺次平铺，然后将架线环等附件按施工详图所示尺寸与数量穿好，再开始编帘扎束。根据设计要求，内锚段每隔1米安装一个隔离架，之间50cm处用无锌铅丝绑扎成枣核状，张拉段每2米放置一个隔离架，之间每1米47 须用无锌铅丝绑扎牢固，且经过隔离架的每根钢绞线均须用无锌铅丝绑扎牢固；绑扎时保证钢绞线进回浆管平行，不得有交叉现象。（2）锚索安装锚索体入孔前，用高压风将孔道再次冲洗，锚索体经核对无误且经验收合格后，由人工将锚索体扛抬至孔位附近。锚索入孔以人工为主、电动葫芦、绳索或自制专用穿索设备辅助进行，人工将索体内锚段适当弯曲（R≥3.0m），使索体端头对中孔口穿入，索体弯曲段采用葫芦或绳索利用排架或锚固点拉住，然后人工移动索体将索体徐徐穿入孔内，索体拉吊点随索体移动相应调整，保持索体状态稳定；穿入过程中应保持孔外索体有适当长度与孔道同轴，并尽量保持索体在同一平面平顺移动，以防止索体扭转，若发生扭曲应进行调整。索体就位后，及时将锚索外露部分包裹，以防污损。5.3.5.6垫墩施工（1）垫墩金属构件制作垫墩金属结构包括钢垫板、钢套管等，这些部件必须在加工车间按设计要求加工，并在车间焊接组装完成。经加工、焊接、组装完成后的垫墩钢结构应妥善保管，确保防水、防潮和防锈蚀。（2）钢垫板砼锚墩施工①垫墩安装、浇筑前应清理松动块体，洗净岩面。②钢垫板砼锚墩施工：在岩壁上按施工图要求提前安装钢垫板墩的固定螺栓和联接锚杆。锚墩采用一级配C735混凝土浇筑，混凝土配合采用监理工程师批准的配合比。锚墩混凝土主要采用立木模板浇筑，现浇锚墩模板拉条应交叉布置与锚墩47 联接锚杆焊接须牢固，以免整体变形而引起孔口管方向不正，影响锚固效果。5.3.5.7灌浆锚索安装完成后应尽快进行全孔段一次性灌浆。灌浆前，先用风将孔内冲洗干净，再用压缩空气将孔内的残渣排干净，锚索灌浆采用灌浆自动记录仪。（1）灌浆采用水泥浓浆，水泥浆强度等级为M735，采用监理工程师批准的配合比，制灌浆设备分别采用JJS200型浆液搅拌机和SNS型灌浆泵。（2）灌浆时灌浆管进浆，排气管上安装压力表，采用有压循环灌浆法。开始灌浆时敞开排气管，排出气体及水和泥浆，回浓浆时逐步关闭排气阀，使回浆压力达到0.4MPa，吸浆率小于1.0L/min时，屏浆30min后结束灌浆。（3）内锚段和自由段的灌浆应连续不断灌浆，原则上控制在4小时以内完成，不允许中途停灌。灌浆完成后，7天内不得扰动锚索。5.3.5.8锚索张拉（1）安装测力计（适用于需进行应力监测的锚索）。（2）安装工作锚具、限位板、夹片、千斤顶及工具锚，安装前工作锚具上的锥形孔及夹片表面保持清洁，为了便于卸下工具锚，工具夹片可涂少量润滑剂。千斤顶的安装轴线与锚索轴线一致，工具锚上孔排列位置须与前端工作锚的孔位一致，不允许在千斤顶穿心孔中发生钢绞线交叉现象。（3）应采取以张拉力控制为主，伸长值校核的双控操作方法。张拉时记录每级荷载钢绞线伸长值和稳压时的变形量，且与其理论伸长值进行比较，如果实测伸长值大于计算理论值10%或小于5%时，应停机检查，待查明原因并作相应处理后方可恢复张拉。47 （4）锚索正式张拉前，先对每股钢绞线施加30KN的荷载进行预紧，以使锚索各钢绞线受力受力均匀，完全平直，并将该荷载锁定在锚板上。再将所有钢绞线一起分级张拉至超张拉荷载，在荷载稳定后锁定。张拉时按以下拉力分级进行，并进行及时准确的记录。1000KN级预应力锚索：张拉预紧→400KN→800KN→1000KN→1120KN（超张拉荷载锁定）。2000KN级预应力锚索：张拉预紧→500KN→1000KN→1500KN→2000KN→2250KN（超张拉荷载锁定）。（5）张拉过程中，升荷速率每分钟不超过设计应力的1/10，卸荷速率每分钟不超过设计应力的1/5。当达到每一级控制应力后稳压5min即可进行下一级张拉，达到最后一级张拉力后，稳压20min即可锁定。（6）锚索张拉每级加载后应同步量测其伸长值，锁定后应量测预应力钢绞线的滑移量。（7）张拉时通知监理工程师到场，及时准确记录油压表编号、读数、千斤顶伸长值、夹片外露长度等。（8）如果张拉未达到设计值时，出现岩体变形较大的情况，则应立即停止张拉，并应及时通知业主、设计和监理现场商榷。（9）每次张拉时进行准确记录，并及时整理好资料，以便备查及分析，并作为试验成果报告编制的基础资料。5.3.5.9锚墩二期混凝土浇筑47 锚索张拉锁定完毕，卸下工具锚及千斤顶后从工作锚具外端量起，留15cm钢绞线，其余部分用砂轮切割机截去，锚头作永久的防锈处理；二期混凝土浇筑之前，将锚具、钢绞线外露头、钢垫板表面水泥浆及锈蚀等清理干净，并将一、二期混凝土结合面凿毛，涂刷一道环氧基液（配比参见表5-1），然后浇筑一级配C25（28d）的二期混凝土，混凝土配合比以监理工程师指定为准。表5-1环氧基液配比表（重量比）材料名称环氧树脂T31二丁酯石英粉干燥水泥环氧基液10018～2020200～406、施工粉尘控制土石方开挖施工过程中产生的粉尘影响施工环境，对作业人员职业健康造成隐患，采取水袋压孔及布置远程喷枪进行洒水降尘。具体措施详见《大坝土建及金属结构安装工程开挖阶段洒水降尘实施方案》（WDD/DB/技[2014]-037）。7、施工进度计划（1）施工支洞K-5#A支洞：工期50天，施工时间2015.03.13~2015.04.02；（2）被动网防护上游段：工期15天，施工时间2015.03.13~2015.03.27；下游段：工期20天，施工时间2015.05.16~2015.06.04。（3）开挖支护水垫塘（坝0+220上游侧）：共12个梯段，工期300天，施工时间2015.03.28~2016.01.21；水垫塘（坝0+220下游侧）：共12个梯段，工期336天，施工时间2015.04.22~2016.03.22；二道坝及下游护岸：共10个梯段，工期200天，施工时间47 2015.07.15~2016.01.30。8、资源配置8.1主要设备配置计划主要施工机械设备配置见下表8-1。表8-1主要施工机械设备计划表设备名称型号及规格单位数量（台）备注支架式钻机QZJ-100B台12潜孔钻机CM358台5液压钻机JBY-150A台2液压钻机T35台2手风钻/气腿钻YT28/YTP-28台8锚索钻机YG-60台4挖掘机（反铲）1.6m3台41.2m3台2推土机TY220台4自卸汽车20t辆40湿喷台车MeycosuPreman台1湿喷机TK-500台2汽车吊25T辆1轴流风机SD-II-60台1空压机20m3/min台1支洞施工47 锚杆灌浆机HSG-5台2浆液搅拌机JJS200台2电焊机BX6、20kW台2锚杆短筋焊接多点照相测斜仪BUZ-D台28.2劳动力计划劳动力配置按照高峰期人数，主要工种人数见表8-2。表8-2主要劳动力配置计划表序号工种人数序号工种人数1钻工6611预应力工62爆破工2012脚手架工203反铲司机1213防护网安装工104推土机司机814电工25汽车司机8015电焊工26混凝土喷射工416测量工47灌浆工817修理工28混凝土工418辅助用工159木工419管理人员610钢筋工6合计279注：上述设备、人员配置可根据现场实际情况进行调整。47 9、施工质量保证措施9.1组织管理措施（1）建立健全以施工局局长为第一责任人，主管质量副局长为主要负责人的质量管理机制，制定完善的质量管理规章及奖惩制度，严格按照质量体系文件要求，对开挖支护工程施工进行全过程及全员的质量控制管理。（2）安排有丰富经验的专业技术人员担任施工技术及质量检查工作，所有人员均持证上岗。在施工前按施工方案、质量计划及作业指导书对施工人员进行层层交底；施工中严格各施工程序及工艺要求，以优良的施工工艺作风完成本工程开挖支护工作。9.2石方开挖质量保证措施（1）边坡开挖严格按设计要求进行，自上而下分层开挖，控制边坡的坡度、高度、表面平整度，确保边坡稳定。（2）在开挖过程中，对开挖边坡和建基面及时进行测量放线，控制超欠挖，满足设计要求。（3）在边坡开挖过程中，如出现裂缝或滑动迹象，及时通知监理工程师，按监理工程师指示进行处理，并做好相关记录。9.3石方爆破开挖质量控制措施（1）梯段爆破钻爆参数按照要求进行专项爆破设计，爆破试验成果经业主、监理审批后，再进行大规模开采钻爆施工。（2）严格按爆破设计进行钻孔质量验收，孔位按±20cm和孔深按±15cm控制。（3）47 通过梯段爆破试验，主要调整梯段高度、孔排距和单耗，以获取最优爆破参数。（4）对少量大块石，在挖装过程中用挖掘机械分选集中，采用手风钻进行二次解小。9.4支护质量保证措施（1）对各道工序实行三级质检制度，在自检合格的基础上，报请监理工程师检查验收合格后进入下道工序施工。对关键工序设置质量控制点并进行跟踪检查，及时整改质量隐患，力争一次验收合格率95%以上。（2）施工中所有工序都须认真填写详细的施工记录和验收签证记录单。（3）支护施工前先对边坡进行检查，以确定所支护的类型或支护参数。开挖时每开挖一层，按设计要求及时进行支护；喷锚支护紧跟开挖工作面进行，以确保边坡的稳定。（4）支护作业严格按照有关的施工规范、规程进行。锚杆和锚索的安装方法，包括钻孔、在孔中锁定和注浆等工艺，均须经过监理工程师的检查和批准。（5）各种施工用材均须三证齐全，未经检验的“三无”材料或产品严禁进入施工流程。张拉机具定期检查、标定，以标定的曲线作为施工控制的依据。（6）结合施工，作好新技术、新工艺、新设备的推广应用，以技术进步保证工程质量。（7）成立QC小组，运用PDCA循环抓好关键部位及工序的质量。10、施工安全保证措施10.1组织管理措施（1）建立健全以施工局局长为第一责任人的安全施工领导小组，设置专职安全员，建立严格的安全管理制度及严格的安全奖惩措施。47 （2）施工前对所有参加该项目施工的人员进行安全施工的岗前培训，并持证上岗。（3）施工人员进入施工现场严格按劳保着装，班前进行安全施工技术交底，每日进行安全巡检，每月进行安全考核。对不服从安全人员检查，拒不执行安全管理制度的施工作业人员进行严肃处理，对存在安全隐患的施工部位、工序等应责令整改后施工。（4）加强现场协调力度，同时做好与其他标段的沟通，确保互不干扰。（5）开挖爆破前，向相邻标段发布爆破告知，并签订互保协议。10.2爆破施工安全技术措施（1）爆破飞石安全距离深孔梯段爆破飞石安全距离，按R≥200m控制。浅孔爆破和手风钻大块石解炮飞石距离，按R≥300m控制，R系指警戒距离。（2）火工材料安全管理火工材料的采购、保管、运输和使用严格按GB6722-2011《爆破安全规程》控制执行。①火工材料库，为业主委托其他单位负责管理，火工材料送至施工现场，并及时将剩余材料回收；②押运员、保管员和爆破员必须经过培训、考试，持证上岗；③建立火工材料收发流水帐、三联式领用单和退料单制度，定期核对帐目，做到帐物相符；④火工材料检测，火工材料从炸药仓库领回，按《爆破安全规程》（GB6722-201147 ）中有关规定进行检测。变质的和性能不符的火工材料，按有关规定及时退库处理；（3）现场爆破安全管理措施①认真贯彻执行《爆破安全规程》和本地公安部门有关爆破工程中所用的火工材料的领取、运输、保管和使用等有关制度；②严格遵守《爆破安全规程》和安全操作细则；③大雾天、黄昏和夜晚等能见度较低的天气时，禁止进行露天爆破，遇雷雨天气时停止爆破作业，并迅速撤离危险区；④同一爆破施工作业面上至少有两名以上有实际爆破操作经验并持有“爆破员作业证”的爆破员进行爆破工作；⑤严格按照爆破设计的装药量、装药结构及网络结构进行爆破作业。雷管在装入孔前要检查雷管段号，联网后要检查联网线路是否正确，严格按爆破设计要求，控制单段起爆药量。⑥爆破警戒与信号爆破区周围设置200m～300m范围的爆破警戒区，交通道口设立警示牌。进入爆破作业时挂红旗。放炮前用哨声发出预告信号，并发出第一次警报，危险区内无关人员及设备及时撤离；爆破装药作业即将结束，向危险区边界派出警戒人员，无关人员立即撤出危险区外；爆破装药及联网作业结束，安全撤离及安全防护已具备起爆条件时用口哨声发出起爆信号，并发出第二次警报，警报结束起爆员起爆，等炮响完后经检查确认安全后，方准发出第三次警报，解除警戒。⑦盲炮处理，发现有盲炮立即报告并及时派有经验的爆破员处理。⑧严禁在残孔上钻孔，炮孔装药时只能使木棍或竹棍装药，禁止使用石块和易爆材料堵塞炮孔。47 ⑨爆破结束后，将剩余的火工材料当天退库，并办好退库手续。10.3开挖施工安全措施（1）根据开挖方法和开挖机械的运行路线，规划好开挖区域施工道路，保证临时道路满足交通运输安全的要求。对于交叉路口和危险路段，设置明显的道路安全标志、安全护栏，必要时安排专人指挥道路交通，确保安全。（2）在夜间施工时，设置足够的照明，并安排专业电工进行维护，保证夜间照明满足夜间施工安全的需要。（3）土石方开挖均采用从上至下，分台阶分段依次开挖。为防止坡面滚石影响道路安全，在坡面较陡的路段上部设置防护拦拦挡坡面滚石。10.3边坡施工安全措施10.3.1边坡开挖安全控制措施（1）边坡开挖前，施工人员详细调查边坡岩石的稳定性，包括设计开挖线以外对施工有影响的坡面和岸坡，设计开挖线以内有不安全因素的边坡，采取相应的处理和防护措施，山坡上所有危石及不稳定岩石及时撬挖排除。开挖自上而下进行，分层开挖。（2）在陡坡下施工时，先仔细检查边坡的稳定性，如遇孤石、崩坍体等事先做好妥善的清理和支护。（3）按照施工图纸和监理人的要求做好边坡的排水工作。及时排除坡底积水，保护边坡坡角的稳定。（4）及时清除浮石、浮渣，必要时设置安全标志、防护栏、防护墙。47 （5）在边坡开挖过程中，如出现裂缝或滑动迹象，立即暂停施工或采取应急抢救措施，迅速将人员和设备撤至安全地点，必要时设置观测点，安排专人进行监视，及时观测边坡变化情况，并及时通知监理工程师，按监理工程师指示进行处理，并做好相关记录。（6）对出现集中渗水的边坡，在开挖前，对渗水采用水管集中引排法，边坡开挖后重新设置好引排水管，避免渗水直接从土坡上流出，确保边坡安全稳定。（7）为尽量降低上方右岸雾化区自然边坡治理对水垫塘、二道坝及下游护岸右岸边坡开挖支护施工的影响，在Y1区底部（即工程边坡开口线位置）采用被动网+竹跳板进行防护，具体布置及结构详见附图9。预估上游段长160m，下游段长280m。型钢防护完成后，开始下方工程边坡开挖支护施工。10.3.2边坡支护安全控制措施（1）施工工作平台，各种临时起重设施或起重机械，在实施前须经安全审核通过后方能施工或使用。（2）承压设备或容器，使用前须全面检查，满足安全要求后再投入使用，在使用过程中如发现压力表失灵和损坏，应及时更换并经常检查易损坏部位，发现后要及时处理。（3）严禁违章操作、野蛮施工，高空作业时搭设的工作平台须牢固可靠，并设置拦杆、挂安全网，在醒目处设立安全警示标志。作业区上方安排安全员进行定期检查巡视。尤其在放炮后要认真检查施工排架及作业区边坡。（4）经常检查施工电源和线路及设备电器部分，按有关规定设置保护装置，确保用电安全。（5）严格按照设计技术要求并经监理工程师审核的施工程序组织施工，严禁违反施工程序作业。47 （6）工程边坡边坡支护前，为防止排架作业时，物体坠落伤及下部人员，要求在每个单元的排架底部设一排竖向竹跳板防护栏，具体做法详见“《大坝标段天然边坡和人工边坡排架专项安全措施》（WDDDB技[2014]-042）”。11、文明及环境保护措施（1）施工局成立以施工局局长为第一责任人的文明施工领导小组，其成员由项目常务副经理、各部门（单位）负责人及专职监督员组成。各施工队设兼职监督员，负责实施文明施工的各项监督检查。各施工队严格按施工组织设计及环境保护措施落实各项工作。（2）保证施工现场道路平整、交通畅通并适量湿润使其无大量扬尘；场内设置连续畅顺的排水系统，使场内无大面积的积水。（3）警示标志完备、醒目，重点地段及恶劣天气，设置专项的安全防护设施。并在发包人允许的前提下，设置明显的企业施工标牌。（4）施工现场实行局部封闭管理，保持场容场貌的整洁；做好施工现场安全保卫工作，采取必要的防盗措施，在施工现场建立和执行防火管理制度，设置符合消防要求的消防设施，并保持完好的备用状态。水电线路整齐完好。（5）采取有效措施控制施工过程中的各种粉尘，废气、废水、固体废弃物以及噪声、振动对环境的污染和危害。（6）有完备的管理条例，严格透明的执行制度。严格履行职工劳保福利政策要求，有完备的重大事故预防、应急、处理措施。（7）施工设备的使用、停放整齐有序；设备性能安全、可靠；操作人员证照齐全，规范操作。配备完善的设备检修、保养、清洁设施及制定严格的检修、保养、清洁责任制。（847 ）实行材料定额管理，减少现场清理工作。成品、半成品堆放整齐有序。保持整齐、清洁的工作环境，作到工完场清。47'