sl27-91水闸施工规范

'有效标准 编写说明水闸为我国历史最久、分布最广的水工建筑物，数量仅次于坝。新中国成立以来，发展甚速，达２．６万座。然至今尚无专用规范，建设中不得不借助坝工、桥梁、港工诸规范，常不免有较大出入。１９８３年，原水利电力部基建司组织以江苏省水利厅为主，辽宁、河北、广东省水利厅参加，编写部标《水闸施工规范》。经综合分析了国内５００多座大中型水闸资料，并对京、辽、冀、苏、浙、粤、鄂、豫八省市数十座水闸作重点实勘，以及和从事水闸设计、施工、管理、科研的院、局、所等单位座谈，几易其稿，终于１９９０年完成，现经水利部审查批准颁布，可与１９８４年颁布的《水闸设计规范》（ＳＤ１３３－８４）配套使用。本规范６．３．９条，钢筋的混凝土保护层厚度的规定，是根据水闸工程的特点经过充分调查研究后确定的，与现行《水工钢筋混凝土结构设计规范》（ＳＤＪ２０－７８）不同。在进行水闸工程的设计和施工时，以本规范为准。本规范主管单位：水利部建设开发司主编单位：江苏省水利厅江苏省水利建筑工程公司江苏省江都水利枢纽管理处参加单位：河北省水利厅辽宁省水利电力厅广东省水利电力厅 １总则１．０．１本规范适用于平原区大、中型工程中的１、２、３级水闸施工。山区、丘陵区的水闸、平原区的４、５级水闸施工，可参照使用。对于特别重要的大型水闸的施工，应专门研究制定补充规定。１．０．２凡本规范未规定部分，应按现行有关规范、规程执行。１．０．３水闸施工应做到优质、安全、经济，保证工期。１．０．４水闸施工前，应根据批准的设计文件编制施工措施设计。对地基差、技术复杂、涉及面广的大型水闸，应根据需要编制专项施工措施设计。１．０．５必须按设计图纸施工。如需修改，应有设计单位的修改补充图和设计变更通知书。施工措施设计的重大修改，须经原审批单位批准。１．０．６水闸施工应积极采用经过试验和鉴定的新技术。１．０．７水闸施工必须建立完整的施工技术档案。工程质量评定与工程验收，应按《水利水电基本建设工程单元工程质量等级评定标准》（ＳＤＪ２４９－８８）与《水利基本建设工程验收规程》（ＳＤ１８４－８６）有关规定执行。２施工测量２．１一般规定２．１．１施工单位应建立专业组织或指定专人负责施工测量工作，并及时、准确地提供各施工阶段所需的测量资料。２．１．２施工测量前，建设单位应向施工单位提交施工图、闸址中心线标志和附近平面、高程控制等资料。２．１．３施工平面控制网的坐标系统，应与设计阶段的坐标系统相一致，也可根据施工需要建立与设计阶段的坐标系统有换算关系的独立坐标系统。施工高程控制系统必须与设计阶段的高程系统相一致，施工时，应经复核。２．１．４施工测量主要精度指标应符合表２．１．４的规定。２．１．５各主要测量标志统一编号，并绘于施工总平面图上，注明各有关标志相互间的距离、高程及角度等，以免发生差错。施工期内，对测量标志必须妥善保护并定期检测。２．１．６本章中未专门规定的事项，应按《水利水电施工测量规范》（ＳＤＪＳ９－８５）执行。２．２施工测量２．２．１施工中，应进行以下测量工作：（１）开工前，应对原设控制点、中心线复侧，布设施工控制网，并定期检测；（２）建筑物及附属工程的点位放样；（３）建筑物的外部变形观测点的埋设和定期观测；（４）竣工测量。 ２．２．２平面控制网的布置，以轴线网为宜，如采用三角网时，水闸轴线宜作为三角网的一边。２．２．３根据现场闸址中心线标志测设轴线控制的标点（简称轴线点），其相邻标点位置的中误差不应大于１５ｍｍ。平面控制测量等级宜按一、二级小三角及一、二级导线测量有关技术要求进行。如表２．２．３－１和表２．２．３－２。２．２．４施工水准网的布设应按照由高到低逐等控制的原则进行。接测国家水准点时，必须两点以上，检测高差符合要求后，才能正式布网。２．２．５工地永久水准基点宜设地面明标和地下暗标各一座。大型水闸应设置明标、暗标各两座。基点的位置应在不受施工影响、地基坚实、便于保存的地点，埋设深度应在冰冻层以下０．５ｍ，并浇灌混凝土基础。 ２．２．６高程控制测量等级要求应按照表２．２．６－１执行。高程测量的各项技术要求应按表２．２．６－２执行。２．２．７放样前，对已有数据、资料和施工图中的几何尺寸，必须检核。严禁凭口头通知或无签字的草图放样。２．２．８发现控制点有位移迹象时，应进行检测，其精度应不低于测设时的精度。２．２．９闸室底板上部立模的点位放样，直接以轴线控制点测放出底板中心线（垂直水流方向）和闸孔中心线（顺水流方向），其中误差要求为±２ｍｍ；而后用钢带尺直接丈量弹出闸墩、门槽、门轴、岸墙、胸墙、工作桥、公路桥等平面立模线和检查控制线，据以进行上部施工。２．２．１０闸门、金属结构预埋件的安装放样点测量精度，应符合表２．２．１０的要求。２．２．１１立模、砌（填）筑高程点放样，应遵守下列规定：（１）供混凝土立模使用的高程点、混凝土抹面层、金属结构预埋及混凝土预制构件安装时，均应采用有闭合条件的几何水准法测设；（２）对软土地基的高程测量是否要考虑沉陷因素，应与设计单位联系确定。对闸门预埋件、安装高程和闸身上部结构高程的测量，应在闸底板上建立初始观测基点，采用相对高差进行测量。２．２．１２竣工测量内容及归档资料应包括下列项目：（１）施工控制网（平面、高程）的计算成果；（２）建筑物基础底面和引河的平面、断面图；（３）建筑物过流部位测量的图表和说明；（４）外部变形观测设施的竣工图表及观测成果资料；（５）有特殊要求部位的测量资料。 ３施工导流３．０．１施工导流、截流及渡汛应制定专项施工措施设计，重要的或技术难度较大的需报上级审批。３．０．２导流建筑物的等级划分及设计标准应按《水利水电枢纽工程等级划分及设计标准》（平原、滨海部分）（ＳＤ２１６）有关规定执行。３．０．３当按规定标准导流有困难时，经充分论证并报主管部门批准，可适当降低标准；但汛期前，工程应达到安全渡汛的要求。在感潮河口和滨海地区建闸时，其导流挡潮标准不应降低。３．０．４在引水河、渠上的导流工程应满足下游用水的最低水位和最小流量的要求。３．０．５在原河床上用分期围堰导流时，不宜过分束窄河面宽度，通航河道尚需满足航运的流速要求。３．０．６截流方法、龙口位置及宽度应根据水位、流量、河床冲刷性能及施工条件等因素确定。３．０．７截流时间应根据施工进度，尽可能选择在枯水、低潮和非冰凌期。３．０．８对土质河床的截流段，应在足够范围内抛筑排列严密的防冲护底工程，并随龙口缩小及流速增大及时投料加固。３．０．９合龙过程中，应随时测定龙口的水力特征值，适时改换投料种类、抛投强度和改进抛投技术。截流后，应即加筑前后戗，然后才能有计划地降低堰内水位，并完善导渗、防浪等措施。３．０．１０在导流期内，必须对导流工程定期进行观测、检查，并及时维护。３．０．１１拆除围堰前，应根据上下游水位、土质等情况确定充水、闸门开度等放水程序。３．０．１２围堰拆除应符合设计要求，筑堰的块石、杂物等应拆除干净。４土方开挖和填筑４．１一般规定 ４．１．１土方开挖和填筑，应优化施工方案，正确选定降、排水措施，并进行挖填平衡计算，合理调配。４．１．２弃土或取土宜与其他建设相结合，并注意环境保护与恢复。４．１．３当地质情况与设计不符合时，应会同有关单位及时研究处理。发现文物古迹、化石以及测绘、地质、地震、通讯等部门设置的地下设施和永久性标志时，均应妥善保护，及时报请有关部门处理。４．２排水和降低地下水位４．２．１场区排水系统的规划和设置应根据地形、施工期的径流量和基坑渗水量等情况确定，并应与场区外的排水系统相适应。４．２．２基坑的排水设施，应根据坑内的积水量、地下渗流量、围堰渗流量、降雨量等计算确定。抽水时，应适当限制水位下降速率。４．２．３基坑的外围应设置截水沟与围埂，防止地表水流入。４．２．４降低地下水位（简称降水，下同）可根据工程地质和水文、地质情况，选用集水坑或井点降水。必要时，可配合采用截渗措施。集水坑降水适用于无承压水的土层。井点降水适用于砂壤土、粉细砂或有承压水的土层。４．２．５集水坑降水应符合下列规定：（１）抽水设备能力宜为基坑渗透流量和施工期最大日降雨径流量总和的１．５～２．０倍；（２）基坑底、排水沟底、集水坑底应保持一定深差；（３）集水坑和排水沟应设置在建筑物底部轮廓线以外一定距离；（４）挖深较大时，应分级设置平台和排水设施；（５）流砂、管涌部位应采取反滤导渗措施。４．２．６井点降水措施设计应包括：（１）井点降水计算（必要时，可做现场抽水试验，确定计算参数）；（２）井点平面布置、井深、井的结构、井点管路与施工道路交叉处的保护措施；（３）抽水设备的型号和数量（包括备用量）；（４）水位观测孔的位置和数量；（５）降水范围内已有建筑物的安全措施。４．２．７管井井点的设置应符合下列要求：（１）成孔宜采用清水固壁，采用泥浆护壁时，泥浆应符合有关规定；（２）井管应经常清洗，检查合格后方能使用，各段井管的连接应牢固；（３）滤布、滤料应符合设计要求，滤布应紧固；井底滤料应分层铺填，井侧滤料应均匀连续填入，不得猛倒；（４）成井后，应即采用分段自上而下和抽停相间的程序抽水洗井；（５）试抽时，应检查地下水位下降情况，调整水泵使抽水量与渗水量相适应，并达到预定降水高程。４．２．８轻型井点设置应符合下列规定：（１）安装顺序宜为敷设集水总管，沉放井点管，灌填滤料，连接管路，安装抽水机组；（２）各部件均应安装严密，不漏气，集水总管与井点管宜用软管连接；（３）冲孔孔径不应小于３０ｃｍ，孔底应比管底深０．５ｍ以上，管距宜为０．８～１．６ｍ； （４）每根井点管沉放后，应检查渗水性能；井点管与孔壁之间填砂滤料时，管口应有泥浆水冒出，或向管内灌水时，能很快下渗，方为合格；（５）整个系统安装完毕后，应及时试抽，合格后，将孔口下０．５ｍ深度范围用粘性土填塞。４．２．９井点抽水时，应监视出水情况，如发现水质浑浊，应分析原因及时处理。４．２．１０降水期间，应按时观测、记录水位和流量，对轻型井点并应观测真空度。４．２．１１井点管拔除后，应按设计要求填塞。４．３基坑开挖４．３．１基坑边坡应根据工程地质、降低地下水位措施和施工条件等情况，经稳定验算后确定。４．３．２开挖前，应降低地下水位，使其低于开挖面０．５ｍ。４．３．３采用机械施工时，对进场道路和桥涵应进行调查和必要的加宽、加固。合理布置施工现场道路和作业场地，并加强维护。必要时，加铺路面。４．３．４基坑开挖宜分层分段依次进行，逐层设置排水沟，层层下挖。４．３．５根据土质、气候和施工机具等情况，基坑底部应留有一定厚度的保护层，在底部工程施工前，分块依次挖除。４．３．６水力冲挖适用于粉砂、细砂、砂壤土、中轻粉质壤土、淤土和易崩解的粘性土。４．３．７在负温下，挖除保护层后，应即采取可靠的防冻措施。４．４土方填筑４．４．１填筑前，必须清除基坑底部的积水、杂物等。４．４．２填筑土料，应符合设计要求。控制土料含水量；铺土厚度宜为２５～３０ｃｍ，并应使密实至规定值。４．４．３岸、翼墙后的填土，应符合下列要求：（１）墙背及伸缩缝经清理整修合格后，方可回填，填土应均衡上升；（２）靠近岸墙、翼墙、岸坡的回填土宜用人工或小型机具夯压密实，铺土厚度宜适当减薄；（３）分段处应留有坡度，错缝搭接，并注意密实。４．４．４墙后填土和筑堤应考虑预加沉降量。４．４．５墙后排渗设施的施工程序，应先回填再开挖槽坑，然后依次铺设滤料等。５地基处理５．１一般规定５．１．１本章仅规定了水闸工程中常用的几种地基处理工程的施工方法，其他方法可参照有关规范执行。５．１．２对已确定的地基处理方法应作现场试验，并编制专项施工措施设计。在处理过程中，如遇地质情况与设计不符时，应及时修改施工措施设计。５．２换土（砂）地基５．２．１砂垫层的砂料应符合设计要求并通过试验确定。如用混合砂料应按优选的比例拌和均匀。砂料的含泥量不应大于５％。５．２．２粘性土垫层的土料符合设计要求。料场表面覆盖层应清理干净，并作好排水系统。土料的含水量应在控制范围内，否则应在料场处理。５．２．３挖土和铺料时，不宜直接践踏基坑底面，可边挖除保护层边回填。 ５．２．４回填料应按规定分层铺填，密实度应符合设计要求。下层的密实度经检验合格后，方可铺填上一层，竖向接缝应相互错开。５．２．５砂垫层选用水撼、振动等方法使之密实时，宜在饱和状态下进行。５．２．６粘性土垫层宜用碾压或夯实法压实。填筑时，应控制地下水位低于基坑底面。５．２．７粘性土垫层的填筑应作好防雨措施。填土面宜中部高四周低，以利排水。雨前，应将已铺的松土迅速压实或加以覆盖，雨后，对不合格的土料应晾晒或清除，经检查合格后，方可继续施工。５．２．８负温下填筑应符合下列规定：（１）铺土、压实、取样检验等工序应快速连续作业；（２）压实时，砂料的温度应在０℃以上，粘性土的温度应在－１℃以上；（３）已压实的土层应防冻保温，避免冻胀；（４）已冻结的土层应加以清除，然后才能继续填筑。５．３振冲地基５．３．１振冲法适用于砂土或砂壤土地基的加固；软弱粘性土地基必须经论证方可使用。５．３．２振冲置换所用的填料宜用碎石、角砾、砾砂或粗砂，不得使用砂石混合料。填料最大粒径不应大于５０ｍｍ，含泥量不应大于５％，且不得含粘土块。５．３．３振冲法的施工设备应满足下列要求：（１）振冲器的功率、振动力和振动频率应按土质情况和工程要求选用；（２）起重设备的吊重能力和提升高度，应满足施工和安全要求，宜不小于８０～１５０ｋＮ；（３）振冲器的出口水压宜为０．４～０．８ＭＰａ，供水量宜控制在２００～４００Ｌ／ｍｉｎ之间；（４）应有控制质量的装置。５．３．４施工前，应进行现场试验，确定反映密实程度的电流值、留振时间及填料量等施工参数。５．３．５造孔时，振冲器贯入速度宜为１～２ｍ／ｍｉｎ，且每贯入０．５～１．０ｍ宜悬挂留振。留振时间应根据试验确定，一般为５～１０ｓ。５．３．６制桩宜保持小水量补给，每次填料均匀对称，其厚度不宜大于５０ｃｍ。填料的密实度以振冲器留振时的工作电流达到规定值为控制标准。５．３．７振冲桩宜采用由里向外或从一边向另一边的顺序制桩。５．３．８孔位偏差不宜大于１００ｍｍ，完成后的桩顶中心偏差不应大于０．３倍的桩孔直径。５．３．９振冲时应检查填料量、反映密实程度的电流值和留振时间是否达到规定要求。５．３．１０制桩完毕后应复查，防止漏桩。桩顶不密实部分应挖除或采用其他补救措施。５．３．１１砂土、砂壤土地基的加固效果检验，分别在加固七天及半个月后，对桩间土采用标准贯入、静力触探等方法进行。对复合地基可采用荷载试验检验。５．４钻孔灌注桩基础５．４．１钻孔灌注桩成孔可根据地质条件选用回转、冲击、冲抓或潜水等钻机。各种钻机的使用范围详见附录Ａ。５．４．２护筒埋设应符合下列规定： （１）用回转钻机时，护筒内径宜大于钻头直径２０ｃｍ；用冲击、冲抓钻机时，宜大于３０ｃｍ；（２）护筒埋置应稳定，其中心线与桩位中心的允许偏差不应大于５０ｍｍ；（３）护筒顶端应高出地面３０ｃｍ以上；当有承压水时，应高出承压水位１．５～２．０ｍ；（４）护筒的埋设深度：在地面粘性土中不宜小于１．０ｍ，在软土或砂土中不宜小于２．０ｍ；护筒四周应分层回填粘性土，对称夯实。５．４．３采用泥浆护壁和排渣时，应符合下列规定：（１）在粘土和壤土中成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁。排渣泥浆的比重应控制在１．１～１．２；（２）在砂土和夹砂土层中成孔时，孔中泥浆比重应控制在１．１～１．３；在砂卵石或易坍孔的土层中成孔时，孔中泥浆比重应控制在１．３～１．５；（３）泥浆宜选用塑性指数Ｉｐ≥１７的粘土调制，泥浆控制指标：粘度１８～２２ｓ，含砂率不大于４％～８％，胶体率不小于９０％；（４）施工中，应经常在孔内取样，测定泥浆的比重。５．４．４钻机安置应平稳，不得产生沉陷或位移。５．４．５钻进时，应注意土层变化情况并做好记录。５．４．６终孔检查后，应即清孔。清孔应符合下列规定：（１）孔壁土质较好且不易坍孔时，可用空气吸泥机清孔；（２）用原土造浆的孔，清孔后的泥浆比重应控制在１．１左右；（３）孔壁土质较差时，宜用泥浆循环清孔，清孔后的泥浆比重应控制在１．１５～１．２５，泥浆含砂率控制在８％以内；（４）清孔过程中，必须保持浆面稳定；（５）清孔标准：摩擦桩的沉渣厚度应小于３０ｃｍ。端承桩的沉渣厚度应小于１０ｃｍ。５．４．７灌注桩钻孔的质量标准应符合表５．４．７的规定。５．４．８钢筋骨架的焊接、固定以及保护层的控制应符合下列规定：（１）分段制作钢筋骨架时，应对各段进行预拼接，作好标志；放入孔中后，两侧钢筋对称施焊，以保持其垂度；（２）钢筋骨架的顶端必须固定，以保持其位置稳定，避免上浮；（３）控制钢筋的混凝土保护层的环形垫块宜分层穿在加强箍筋上，加强箍筋应与主筋焊接。５．４．９灌注水下混凝土的导管应符合下列要求： （１）每节导管长一般为２ｍ，最下端一节为４ｍ，导管底口不设法兰盘，并应配有部分调节用的短管；（２）导管应做压水试验，并编号排列；（３）拼装前，应检查导管是否有缺损或污垢，拼接时，应按编号连接严密；（４）每拆一节，应即将其内外壁清洗干净；（５）隔水拴宜用预制混凝土球塞。５．４．１０配制水下混凝土应符合下列规定：（１）水泥标号不应低于３２５号，水泥性能除应符合现行标准的要求外，其初凝时间不宜早于２．５ｈ；（２）粗骨料最大粒径应不大于导管内径的１／６和钢筋最小间距的１／３，并不大于４０ｍｍ；（３）砂率一般为４０％～５０％，应掺用外加剂，水灰比不宜大于０．６；（４）坍落度和扩散度分别以１８～２２ｃｍ和３４～３８ｃｍ为宜，水泥用量一般不宜少于３５０ｋｇ／ｍ３。５．４．１１灌注水下混凝土应符合下列要求：（１）导管下口至孔底间距宜为３０～５０ｃｍ；（２）初灌混凝土时，宜先灌少量水泥砂浆；导管和储料斗的混凝土储料量应使导管初次埋深不小于１ｍ；（３）灌注应连续进行；导管埋入深度应不小于２．０ｍ，并不应大于５．０ｍ；混凝土进入钢筋骨架下端时，导管宜深埋，并放慢灌注速度；（４）终灌时，混凝土的最小灌注高度应能使泥浆顺利排出，以保证桩的上段质量；（５）桩顶灌注高度应比设计高程加高５０～８０ｃｍ；（６）随时测定坍落度，每根桩留取试块不得少于一组；当配合比有变化时，均应留试块检验。５．４．１２桩的质量可用无破损检验法进行初检，必要时，可对桩体钻芯取样检验。５．５沉井５．５．１沉井施工前，应根据地质资料编制沉井施工措施设计。选定下沉方式，计算沉井各阶段的下沉系数，再确定制作、下沉等施工方案。５．５．２从沉井制作迄至沉井下沉前，应稳定保持地下水位低于基坑底面０．５ｍ５．５．３采用承垫木方法制作沉井时，砂垫层应分层密实，其厚度应根据沉井的重力、地基土的承载力等因素确定。根据沉井的重力和垫层的容许承载力确定承垫木的数量、尺寸，并核算其强度。承垫木之间应用砂填实。５．５．４采用无承垫木方法制作沉井时，可铺垫适当厚度的素混凝土或砂垫层，其厚度由计算确定。５．５．５沉井刃脚采用砖模或土模时，应保证其设计尺寸，并采取有效的防水、排水措施。５．５．６分节沉井制作的高度应保证其稳定性和顺利下沉，沉井制作总高度不宜超过沉井的短边，也不宜超过１２ｍ。接高沉井的各节竖向中心线应重合。５．５．７沉井的刃脚模板应在混凝土达到设计强度的７０％后，方可拆除。沉井外壁应平滑。浆砌块石沉井的外侧面应用水泥砂浆抹平。５．５．８第一节沉井的混凝土或砌筑砂浆达到设计强度，其余各节达到设计强度的７０％后，方可下沉。封底的沉井，在下沉前，对封底、底板与井壁结合部应凿毛处理；井壁上的穿墙孔洞或对穿螺栓等应进行防渗处理。 ５．５．９抽承垫木应分组、依次、对称、同步地进行，每抽出一组即用砂填实。定位支垫木应最后同时抽出。在抽承垫木过程中，应进行观测，发现倾斜及时纠正。５．５．１０挖土应符合下列规定：（１）挖土应有计划地分层、均匀、对称地进行，先挖中部后挖边部，从中间向两端伸展；每层挖深不宜大于０．５ｍ；分格沉井的井格间土面高差不应超过１．０ｍ。（２）排水挖土时，地下水位应降低至开挖面下０．５ｍ；不排水挖土时，沉井内外水位要保持接近，防止翻砂，并备有向井内补水的设备；（３）沉井近旁不得堆放弃土、建筑材料等，避免偏压；（４）沉井下沉至距设计高程２ｍ左右时，应放缓下沉速率，及时纠偏，并防止超沉。５．５．１１沉井施工的全过程应按时观测。下沉时，每班至少观测两次，及时掌握和纠正沉井的位移和倾斜。５．５．１２并列群井宜同时下沉。如受条件限制，可分组、间隔、对称均衡下沉。５．５．１３沉井下沉至设计高程，应待井体稳定后，方可封底。５．５．１４干封底应符合下列要求：（１）沉井基底挖至设计高程后应清除浮泥，排干积水；（２）多格沉井应分格对称地浇筑，防止不均匀下沉；（３）在封底和底板混凝土未达到设计强度时，应控制地下水位；停止抽水时，应验算沉井的抗浮稳定性。５．５．１５采用导管法进行水下混凝土封底时，除参照《水工混凝土施工规范》（ＳＤＪ２０７－８２）的有关规定外，尚应符合下列要求：（１）对井底基面、接缝及止水等应进行清理；（２）水下封底混凝土应连续浇筑，导管的数量和间距应使混凝土能相互覆盖。（３）混凝土达到设计强度后，方可从沉井内抽水，如提前抽水，应经验算。５．５．１６无底沉井内的填料应按设计要求分层压实。５．５．１７沉井与沉井间的连接和接缝处理应保证防渗性能，并宜在各沉井全部封底或回填后进行。５．５．１８钢筋混凝土、浆砌石沉井制作的允许偏差分别按６．２．１１条、８．５．１条执行。５．５．１９沉井下沉完毕后的允许偏差应符合下列规定：（１）刃脚平均高程与设计高程的偏差不得超过１００ｍｍ；（２）沉井四角中任何两个角的刃脚底面高差不得超过该两个角间水平距离的０．５％，且不得超过１５０ｍｍ；如其间的水平距离小于１０ｍ，其高差可为１００ｍｍ；（３）沉井顶面中心的水平位移不得超过下沉总深度（下沉前后刃脚高差）的１％；下沉总深度小于１０ｍ时，不宜大于１００ｍｍ；上述偏差应在沉井封顶时，根据水闸上部尺寸的要求，予以调整补救。５．５．２０沉井施工完毕后应进行中间验收，并应提供下列资料：（１）沉井制作、下沉、封底、接缝、回填等过程的施工记录；（２）沉井到位相对稳定后的位移、扭转、沉降、高程及高差等测量记录；（３）穿过的土层和基底检验资料；（４）如沉井出现裂缝，应有观察及处理情况的资料。５．６高压喷射灌浆５．６．１高压喷射灌浆的单管法用于制作直径０．３～０．８ｍ的旋喷桩，二管法用于制作直径１ｍ左右的旋喷桩，三管法用于制作直径１～２ｍ的旋喷桩或修筑防渗板墙。 高压喷射灌浆的主要机具和施工参数见附录Ｂ５．６．２高压喷射灌浆孔孔深应满足设计要求，成孔孔径一般比喷射管径大３～４ｃｍ。５．６．３钻机、管架应定位正确，安装平稳。孔位误差不大于１０ｃｍ，孔的倾斜率应小于１．５％。５．６．４水泥浆液宜采用３２５号或４２５号硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，浆液的比重为１．５～１．８，并按需要加入外加剂，但不宜使用引气型外加剂。水泥浆液的配合比和外加剂的用量应通过试验确定。５．６．５水泥浆液应搅拌均匀，随拌随用。余浆存放时间不得超过４ｈ。５．６．６喷射前，应检查喷射管是否畅通，各管路系统应不堵、不漏、不串。５．６．７严格按规定喷射和提升，如有异常应将喷射灌浆装置下落到原位置，重新喷射。施工完毕后，所有机具设备应立即清洗干净。５．６．８筑造防渗板墙时，冒出地面的浆液经析水沉淀处理后，可重复使用。５．６．９喷射灌浆终了后，顶部出现稀浆层、凹槽、凹穴时，可将灌浆软管下至孔口以下２～３ｍ处，用灌浆压力为０．２～０．３ＭＰａ、比重为１．７～１．８的水泥浆液，由下而上进行二次灌浆。５．６．１０在喷射过程中，应随时进行监测，并记录有关施工参数。可采用钻孔取芯、试坑等方法，检查灌浆体的深度、直径（厚度）、抗压强度、抗渗性能及板墙接缝等。６混凝土和钢筋混凝土６．１一般规定６．１．１水闸混凝土工程的施工宜掌握以闸室为中心，按照“先深后浅、先重后轻、先高后矮、先主后次”的原则进行。６．１．２水闸混凝土必须根据其所在部位的工作条件，分别满足强度、抗冻、抗渗、抗侵蚀、抗冲刷、抗磨损等性能及施工和易性的要求。６．１．３水闸混凝土的施工，应从材料选择、配合比设计、温度控制、施工安排和质量控制等方面，采取综合措施，防止产生裂缝和钢筋锈蚀。６．２模板６．２．１模板及支架应符合下列要求：（１）模板的型式应与结构特点和施工方法相适应；（２）具有足够的强度、刚度和稳定性；（３）保证浇筑后结构物的形状、尺寸和相互位置符合图纸规定，各项误差在允许范围之内；（４）模板表面光洁平整、接缝严密；（５）制作简单、装拆方便、经济耐用，尽量做到系列化、标准化。６．２．２模板、支架及脚手架应进行设计并提出对选材、制作、安装、使用及拆除工艺等要求。６．２．３模板和支架宜选用钢材、木材或其他新型材料制作。并尽量少用木材。钢材可使用３号钢。木材不宜低于Ⅲ等材，腐朽、严重扭曲或脆性木材不得使用。６．２．４设计模板及支架时，应考虑下列荷载：（１）模板及支架的自重；（２）钢筋的重力； （３）新浇筑混凝土的重力；（４）人、浇筑设备、运输工具等荷载；（５）振捣混凝土时产生的荷载；（６）倾倒混凝土时产生的竖向动力荷载；（７）冷天施工时保温层的重力及雪荷载；（８）新浇筑混凝土对模板的侧压力；（９）倾倒混凝土时产生的水平动力荷载；（１０）其它荷载。荷载标准值的计算，可参照附录Ｃ。６．２．５计算模板及支架时，应按照表６．２．５选择可能发生的最不利的荷载组合。６．２．６模板及支架安装，应与钢筋架设、预埋件安装、混凝土浇筑等工序密切配合，做到互不干扰。６．２．７支架或支撑宜支承在基础面或坚实的地基上，并应有足够的支承面积与可靠的防滑措施。如支承在湿陷性黄土、冻胀土或其它软弱土层上，还应采取有效的排水、防冻融或其它加固措施。６．２．８支架、脚手架的各立柱之间，应由足够数量的杆件牢固连接。脚手架不宜与模板及支架相连接；如必须连接时，应采取措施，确保模板及支架的稳定，防止模板变形。６．２．９墩、墙模板采用对拉杆件固定时，拆模后，应将拉杆两端伸进保护层厚度的部分截除，并用与结构同质量的水泥砂浆填实抹光。６．２．１０多层支架的支柱应垂直，上、下层支柱应在同一中心线上，支架的横垫木应平整，并应采取有效的构造措施，确保稳定。６．２．１１制作和安装模板的允许偏差，应符合表６．２．１１的规定。６．２．１２拆除模板及支架的期限，设计无规定时，应符合下列规定：（１）不承重的侧面模板，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除；在墩、墙、柱部位，不宜低于３．５ＭＰａ；（２）承重模板及支架，应在混凝土达到下列强度后（按设计强度的百分率计算）始准拆除。１）悬臂梁、悬壁板跨度≤２ｍ７０％跨度＞２ｍ１００％２）其它梁、板、拱跨度≤２ｍ５０％ ２ｍ＜跨度≤８ｍ７０％跨度＞８ｍ１００％３）桥梁、胸墙等重要部位的承重支架，除混凝土强度应达到以上规定外，龄期不得少于７ｄ。（３）有温控防裂要求的部位，拆除期限应专门确定。６．３钢筋６．３．１钢筋混凝土结构所用的钢筋种类、钢号、直径等，应符合设计文件的规定。钢筋的机械性能应符合ＧＢ１４９９《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》的要求。６．３．２钢筋应有出厂质量保证书。使用前，仍应按规定作拉力、延伸率、冷弯试验。需要焊接的钢筋，应作焊接工艺试验。钢号不明或使用中发现性能异常的钢筋，经复验合格后方可使用，但不得在承重结构的重要部位上使用。６．３．３钢筋需要代换时，应符合现行水工钢筋混凝土结构设计规范的规定，并应征得设计单位的同意。６．３．４加工钢筋的允许偏差，应符合表６．３．４的规定。６．３．５钢筋的接头应采用闪光对焊。无条件采用闪光对焊时，方可采用电弧焊。钢筋的交叉连接，宜采用接触点焊。现场焊接竖向和斜向直径大于２５ｍｍ的钢筋宜采用电渣压力焊。采用气压焊接时，应按ＧＢ１２２１９《钢筋气压焊》有关规定执行。６．３．６轴心受拉构件、小偏心受拉构件或其它混凝土构件中直径大于２５ｍｍ的钢筋接头，均应焊接。 ６．３．７钢筋焊接的接头形式、焊接工艺和质量验收应按《钢筋焊接及验收规程》（ＪＧＪ１８）的规定执行。６．３．８钢筋的根数和间距应符合设计规定，并应绑扎牢固，其位置偏差应符合表６．３．８的规定。６．３．９钢筋的混凝土保护厚度，应按表６．３．９的规定采用。 ６．３．１０钢筋安装时，应严格控制保护层厚度。钢筋下面或钢筋与模板间，应设置数量足够、强度高于构件设计强度、质量合格的混凝土或砂浆垫块；侧面使用的垫块应埋设铁丝，并与钢筋扎紧；所有垫块互相错开，分散布置。在双层或多层钢筋之间，应用短钢筋支撑或采取其他有效措施，以保证钢筋位置的准确。６．３．１１绑扎钢筋的铁丝和垫块上的铁丝均应按倒，不得伸入混凝土保护层内。６．４混凝土６．４．１混凝土所用水泥品质应符合国家标准，并应按设计要求和使用条件选用适宜的品种。其原则如下：（１）水位变化区或有抗冻、抗冲刷、抗磨损等要求的混凝土，应优先选用硅酸盐水泥、普通硅盐水泥；（２）水下不受冲刷部位或厚大构件内部混凝土，宜选用矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥；（３）水上部位的混凝土，宜选用普通硅酸盐水泥；（４）受海水、盐雾作用的混凝土，应选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。受硫酸盐侵蚀的混凝土，宜选用抗硫酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥；（５）受侵蚀性介质影响或有特殊要求的混凝土，应按有关规定或通过试验选用。６．４．２水泥标号应与混凝土设计强度相适应，且不应低于３２５号。水位变化区的混凝土和有抗冻、抗渗、抗冲刷、抗磨损等要求的混凝土，标号不宜低于４２５号。６．４．３每一分部工程所用水泥品种不宜太多。未经试验论证，不同品种的水泥不得混合使用。６．４．４粗骨料宜用质地坚硬，粒形、级配良好的碎石、卵石。不得使用未经分级的混合石子。其质量标准除应符合表６．４．４的规定外，并按《普通混凝土用碎石或卵石质量标准检验方法》（ＪＧＪ５３）的规定执行。 ６．４．５粗骨料最大粒径的选定，应符合下列规定：（１）不应大于结构截面最小尺寸的１／４；（２）不应大于钢筋最小净距的３／４；对双层或多层钢筋结构，不应大于钢筋最小净距的１／２；（３）不宜大于８０ｍｍ；（４）经常受海水、盐雾作用或其它侵蚀性介质影响的钢筋混凝土构件面层，粗骨料最大粒径不宜大于钢筋保护层厚度。６．４．６细骨料宜采用质地坚硬、颗粒洁净、级配良好的天然砂。其质量标准除应符合表６．４．６的规定外，并应按《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（ＪＧＪ５２）的规定执行。使用海砂，应经过试验论证，并应符合有关专门规定。６．４．７砂的细度模数宜在２．３～３．０范围内。为改善砂料级配，可将粗、细不同的砂料分别堆放，配合使用。６．４．８拌制和养护混凝土用水应符合下列规定：（１）凡适宜饮用的水均可使用，未经处理的工业废水不得使用；（２）水中不得含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质，氯离子含量不超过２００ｍｇ／Ｌ，硫酸盐含量（以硫酸根离子计）不大于２２００ｍｇ／Ｌ，ｐＨ值不小于４。６．４．９在采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥配制的厚大构件内部混凝土中，宜掺入适量粉煤灰。粉煤灰的品质应符合ＧＢ１５９０《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》的规定，其掺量和掺加方法应符合《粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程》（ＳＧＪ２８）及《水工混凝土掺用粉煤灰技术暂行规定》有关规定，并应经过试验确定。 ６．４．１０在配制混凝土时，宜掺用外加剂。其品种应按照建筑物所处环境条件、混凝土性能要求和施工需要合理选用。有抗冻要求的混凝土必须掺用引气剂或引气减水剂。含气量宜为４％～６％。６．４．１１外加剂的技术标准应符合《水工混凝土外加剂技术标准》（ＳＤ１０８）的规定，其掺量应通过试验确定，并应严格按照操作规程掺用，防止产生沉淀、分层等不均匀现象。对未经正式鉴定的产品，在无充分的试验论证时，不得在工程中使用。６．４．１２混凝土的配合比应通过计算和试验选定，除应满足设计强度、耐久性及施工要求外，还应做到经济、合理。６．４．１３混凝土配制强度应按下列两式计算，取较大值。６．４．１４混凝土的水灰比，应通过试验确定，并应符合表６．４．１４的规定。遇有下列情况，表列水灰比允许值应分别减小０．０３～０．０５。（１）严寒地区（指最冷月平均气温低于－１０℃的地区）水位变化区的混凝土；（２）受海水、盐雾或其他侵蚀性介质作用的外部混凝土；（３）厚度小于６０ｃｍ的胸墙、薄壁墙等。６．４．１５混凝土中水泥用量应符合下列规定：（１）处于水位变化区的薄壁墙混凝土，不宜低于３００ｋｇ／ｍ３；（２）桥梁混凝土不宜低于３００ｋｇ／ｍ３；（３）厚大构件（厚度大于１．５ｍ）的内部混凝土，不宜低于２００ｋｇ／ｍ３；（４）受海水、盐雾或其它侵蚀性介质作用的面层混凝土，其单位水泥用量应适当增加。６．４．１６混凝土的坍落度，应根据结构特点和部位按照表６．４．１６选用。 配制大坍落度混凝土时（超过８ｃｍ）应掺外加剂。热天施工和结构钢筋特密时，坍落度宜适当加大。６．４．１７拌制混凝土时，应严格按照工地试验室签发的配料单配料，不得擅自更改。６．４．１８水泥、砂、石子、混合材均以重量计，水及外加剂溶液可按重量折算成体积。各种衡器应定期校验，称量偏差不得超过表６．４．１８的规定。计量设备较好的混凝土中心搅拌站，水、外加剂溶液的称量允许偏差不宜超过±１％。６．４．１９混凝土应搅拌至组成材料混合均匀，颜色一致。加料程序和搅拌时间应通过试验确定。表６．４．１９所列自落式搅拌机的连续搅拌最短时间，可参照使用。当采用强制式搅拌机时，表列时间可适当缩短。掺加混合材、外加剂或冰屑时，宜适当延长搅拌时间。６．４．２０运输混凝土应符合下列要求： （１）运输设备和运输能力的选定，应与结构特点、仓面布置、拌和及浇筑能力相适应；（２）以最少的转运次数，将拌成的混凝土送至浇筑仓内；在常温下运输的延续时间，不宜超过半小时；如混凝土产生初凝，应专作处理；（３）运输道路力求平坦，避免发生离析、漏浆及坍落度损失过大的现象；运至浇筑地点后，如有离析现象，应进行二次拌和；（４）混凝土的自由下落高度，不宜大于２ｍ；超过时，应采用溜管、串筒或其他缓降措施；（５）采用不漏浆、不吸水的盛器。盛器在使用前应用水润湿，但不得留有积水，使用后应刷洗干净。６．４．２１浇筑前，应详细检查仓内清理、模板、钢筋、预埋件、永久缝及浇筑准备工作等，并做好记录，经验收后方可浇筑。６．４．２２混凝土应按一定厚度、顺序和方向，分层浇筑，浇筑面应大致水平。上下相邻两层同时浇筑时，前后距离不宜小于１．５ｍ。在斜面上浇筑混凝土，应从低处开始，逐层升高，并保持水平分层，并采取措施不使混凝土向低处流动。６．４．２３混凝土应随浇随平，不得使用振捣器平仓。有粗骨料堆叠时，应将其均匀地分布于砂浆较多处，严禁用砂浆覆盖。６．４．２４混凝土浇筑层厚度，应根据搅拌、运输和浇筑能力、振捣器性能及气温因素确定，不应超过表６．４．２４的规定。６．４．２５混凝土浇筑应连续进行。如因故中断，且超过允许的间歇时间，应按施工缝处理，若能重塑者，仍可继续浇筑上层混凝土。允许间歇时间（自加水搅拌时起，到覆盖上层混凝土时为止）应通过试验确定，或参照表６．４．２５的规定执行。 ６．４．２６施工缝的位置和形式应在无害于结构的强度及外观的原则下设置。６．４．２７施工缝的处理应符合下列要求：（１）按混凝土的硬化程度，采用凿毛、冲毛或刷毛等方法，清除老混凝土表层的水泥浆薄膜和松弱层，并冲洗干净，排除积水；（２）混凝土强度达到２．５ＭＰａ后，方可进行浇筑上层混凝土的准备工作；临浇筑前，水平缝应铺一层厚１～２ｃｍ的水泥砂浆，垂直缝应刷一层净水泥浆，其水灰比，应较混凝土减少０．０３～０．０５；（３）新老结合面的混凝土应细致捣实。６．４．２８捣固混凝土应以使用振捣器为主，并应符合下列要求：（１）振捣器应按一定顺序振捣，防止漏振、重振；移动间距应不大于振捣器有效半径的１．５倍；当使用表面振捣器时，其振捣边缘应适当搭接；（２）振捣器机头宜垂直插入并深入下层混凝土中５ｃｍ左右，振捣至混凝土无显著下沉、不出现气泡、表面泛浆并不产生离析后徐徐提出，不留空洞；（３）振捣器头至模板的距离应约等于其有效半径１／２，并不得触动钢筋、止水片及预埋件等；（４）在无法使用振捣器或浇筑困难的部位，可采用或辅以人工捣固。６．４．２９混凝土浇筑过程中，如表面泌水过多，应设法减少。仓内泌水应及时排除，但不得带走灰浆。６．４．３０浇筑过程中，应随时检查模板、支架等稳固情况，如有漏浆、变形或沉陷，应立即处理。相应检查钢筋、止水片及预埋件的位置，如发现移动时，应及时校正。６．４．３１浇筑过程中，应及时清除粘附在模板、钢筋、止水片和预埋件表面的灰浆。浇筑到顶时，应即抹平，排除泌水，待定浆后再抹一遍，防止产生松顶和表面干缩裂缝。６．４．３２在土基上浇筑底部混凝土时，应做好排水，尽量避免扰动地基土。必要时，在征得设计单位同意后，可增浇同标号的混凝土封底。在老混凝土或岩基上浇筑混凝土时，基面应避免有过大的起伏。６．４．３３厚大的底板、消力池混凝土宜分层浇筑，中间层宜采用较大粒径的粗骨料，选用水化热较低的水泥。６．４．３４使用混凝土撑柱，应符合下列要求：（１）撑柱尺寸、间距应根据构件厚度、脚手架布置和钢筋架立等因素，通过计算确定；（２）撑柱的混凝土标号应与浇筑部位相同，在达到设计强度后使用；断裂、残缺者不得使用；（３）撑柱表面应凿毛并刷洗干净；（４）撑柱应支承稳实；若支承面积不足时，可加垫混凝土垫板；撑柱所用临时撑拉杆，应随着浇筑面上升依次拆除干净；（５）浇筑时应特别注意撑柱周边混凝土的振捣；结束后，应即拔除柱顶部的连接撑杆，并捣实杆孔。６．４．３５浇筑反拱底板，应按照设计要求进行，并应注意下列事项：（１）底板的浇筑可适当推迟，使墩、墙有更长的预沉时间；（２）边端的一孔或两孔的底板预留缝，宜在墙后填土基本完成后封填；（３）墩、墙与底板接合处，应按施工缝规定处理。６．４．３６在同一块底板上浇筑数个闸墩时，各墩的混凝土浇筑面应均衡上升。６．４．３７浇筑细薄结构混凝土时，可在两侧模板的适当位置均匀布置一些扁平窗口，以利浇捣。随着浇筑面上升，窗口应及时封堵，并注意表面平整。 ６．４．３８混凝土浇筑完毕后，应及时覆盖，面层凝结后，应即洒水养护，使混凝土面和模板经常保持湿润状态。６．４．３９混凝土连续湿润养护时间，在常温下，按表６．４．３９的规定执行。有温控防裂要求的部位，养护时间宜适当延长。６．４．４０养护剂的选择、使用方法和涂刷时间应按产品说明并通过试验确定。混凝土表面不得使用有色养护剂。６．４．４１砂石料宜先在料场取样，通过试验选择。到工地的砂石料必须检验，每批至少一次。６．４．４２水泥、外加剂和混合材等应有质保书，并应取样检验。袋装水泥储运时间超过３个月，散装水泥超过６个月时，使用前应重新检验。袋装水泥进库前应抽样检查包重。６．４．４３混凝土拌和及养护用水应经检验。如水源改变或对水质有怀凝时，应重新检验。６．４．４４混凝土浇筑时的质量检验应符合下列规定：（１）砂、小石子的含水量每班至少检验１次，气温变化较大或雨天应增加检验次数，根据实测含水量随时调整配料单；（２）混凝土各种原材料的配合量，每班至少检验３次，衡器随时抽查，定期校正；（３）混凝土拌和时间每班至少检验２次；（４）现场混凝土坍落度，每班在机口至少检验４次，在仓面至少检验２次；在制取试件时，应同时测定坍落度；（５）外加剂溶液的浓度，每班至少检验２次，引气剂还应检验含气量，其变化范围应控制在±０．８％以内。６．４．４５固化后混凝土的质量检验以在标准条件下养护的试件的抗压强度为主。必要时，尚需作抗拉、抗冻、抗渗等试验。抗压试件的组数应按下列规定制取：（１）不同标号、不同配合比的混凝土，应分别制取试件；（４）每一工作班至少成型试件１组。６．４．４６为掌握结构物或构件的拆模、吊运时的强度情况，应成型一定数量试件，与结构物或构件同条件进行养护。６．４．４７混凝土试件应在机口随机取样、成型，不得任意挑选。并宜在浇筑地点取一定组数的试件。一组３个试件应取自同一盘混凝土中。６．４．４８混凝土强度评定的原始资料，应按下列规定统计： （１）现场混凝土试件２８ｄ抗压强度按标号以配合比相同的一批混凝土作为一个统计单位；工程验收时，可按部位以同标号的混凝土作为一个统计单位；（２）除非查明原因，确系操作失误，不得任意抛弃一个数据；（３）每组３个试件的平均值为一个统计数据。６．４．４９混凝土试件强度同时满足下列两式时，该统计单位的混凝土强度应判为合格。６．４．５０若已建的混凝土构筑物有质量问题，应采取无损检测、钻孔取样、压水试验等方法查明情况及原因。６．４．５１混凝土施工期间，应及时做好以下记录：（１）每一构件、块体的混凝土数量，原材料的质量，混凝土标号、配合比；（２）各构件、块体的浇筑顺序，浇筑起迄时间，发生的质量事故以及处理情况，养护及表面保护时间、方式等；（３）浇筑地点的气温，原材料和混凝土的浇筑温度，各部位模板拆除日期；（４）混凝土试件的试验结果及其分析；（５）混凝土缺陷的部位、范围、发生的日期及发展情况；（６）其它有关事项。６．４．５２混凝土出现缺陷后应加强检查观测，分析成因、性质、危害程度，作为制定修补加固方案的依据。６．４．５３混凝土的微细表面裂缝、钢筋混凝土的浅层缝宽度小于表６．４．５３中所列数值者可不予处理。缝宽大于允许值的裂缝及影响结构性能的蜂窝和缺陷等应按规定处理。６．４．５４修补混凝土缺陷所用材料的强度应高于原混凝土，其变形性能宜与混凝土接近。活动性裂缝应采用柔性材料修补。６．４．５５混凝土裂缝应在基本稳定后修补，并宜在开度较大的低温季节进行。 ６．５雨天热天施工６．５．１雨天施工应做好下列工作：（１）掌握天气预报，避免在大雨、暴雨或台风过境时浇筑混凝土；（２）砂石堆料场应排水通畅并防止泥污；（３）运输工具及运输道路宜采取防雨、防滑措施；（４）水泥仓库要加强检查，做好防漏、防潮工作；（５）墩、墙、桥梁混凝土的浇筑仓面上，宜设临时防雨棚；（６）采取必要的防台风和防雷击措施；（７）加强骨料含水量的检验工作。６．５．２无防雨棚仓面，在小雨中浇筑，应采取下列措施：（１）通过试验，调减混凝土的用水量；（２）防止外水入仓，仓内及时排水，但不得带走灰浆；（３）及时做好新混凝土面的保护及顶面的抹面工作。６．５．３无防雨棚仓面，在浇筑混凝土过程中，如遇大雨或暴雨，应立即停止浇筑，并将仓内的混凝土振捣好，使仓面规整后遮盖。雨后须先排除仓内积水，清理表面软弱层。继续浇筑时，应先铺一层水泥砂浆。如间歇时间超过规定，应按施工缝处理。６．５．４当日最高气温达到３０℃以上时，混凝土的施工尚应符合本节规定。６．５．５热天施工应严格控制混凝土浇筑温度。混凝土在出机口的温度应符合温控设计要求，并不得超过３０℃。６．５．６为降低混凝土浇筑温度，减少温度回升，宜采取下列措施：（１）预冷原材料，骨料适当堆高，堆放时间适当延长，使用时由底部取料；采用地下水喷洒粗骨料；采用地下水或掺冰的低温水拌制混凝土；（２）尽量安排在早晚或夜间浇筑；（３）缩短混凝土运输时间，加快混凝土入仓覆盖速度；（４）混凝土运输工具设置必要的隔热遮阳措施；（５）仓面采取遮阳措施，喷洒水雾降低周围温度。６．５．７适当加大砂率、坍落度，并掺用缓凝减水剂。６．５．８混凝土浇筑完毕后，及早覆盖养护。６．６冷天施工６．６．１当室外连续五天日平均气温低于５℃时，混凝土的施工，尚应符合本节规定。当日最低气温降至０℃时，即应采取防护措施。６．６．２施工前，应制定专门的措施计划，备足加热、保温和防冻材料。骨料宜在进入冬期前筛洗完毕。６．６．３冷天施工应密切注意天气预报，防止遭受寒流、风雪和霜冻袭击。混凝土浇筑宜安排在寒流前后气温较高的时间进行。小体积混凝土的浇筑部位宜安排在白天气温较高时浇筑。６．６．４在基底保护层土方挖除后，应即采取保温措施，并尽早浇筑混凝土。６．６．５在老混凝土或岩基上浇筑混凝土，如有冰冻现象，必须加热处理，经检验合格后方可浇筑。６．６．６配制冷天施工的混凝土，应优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。６．６．７冷天浇筑的混凝土，宜使用引气型减水剂，含气量宜为４％～６％；有早强要求者，可使用早强剂，但在钢筋混凝土中不得用氯盐作早强剂。６．６．８未掺抗冻剂的混凝土，其允许受冻强度不得低于１０ＭＰａ。 ６．６．９当室外日最低气温低于－１０℃时，闸底板、消力池等重要开敞部位的混凝土，不宜露天浇筑。６．６．１０混凝土的浇筑入仓温度不宜低于１０℃。浇筑大面积的混凝土时，在覆盖上层混凝土以前，底层混凝土的温度不宜低于３℃。施工时，应综合考虑气候条件、材料温度、保温方法、运输过程的热量损失等因素，通过计算和试验，合理确定混凝土的出机温度。６．６．１１为提高混凝土的出机温度，应首先考虑用热水拌制。不能满足要求时，再考虑加热骨料。水泥不得直接加热。水及骨料的加热温度应根据热工计算确定，不宜超过表６．６．１１的规定。拌制混凝土时，应先将热水与骨料混合，然后再加水泥，并控制拌和物的温度不超过３５℃。６．６．１２浇筑前，应清除模板、钢筋和预埋件上的冰雪和污垢。运输和浇筑混凝土用的容器应有保温措施。６．６．１３当室外最低气温高于－１５℃时，表面系数不大于５的结构宜首先采用蓄热法或蓄热和掺外加剂并用的方法。当蓄热法不能满足强度增长的要求时，可选用蒸气加热、电流加热或暖棚保温的方法。６．６．１４采用蓄热法养护时，应注意下列事项：（１）随浇筑、随捣固、随覆盖，减少热量失散；（２）保温、保湿材料必须紧密覆盖模板或混凝土表面，迎风面宜增设挡风措施，形成不透风的围护层；（３）对细薄结构的棱角部分，应加强保温；（４）结构上的孔洞应暂时封堵。６．６．１５避免在寒流袭击、气温陡降时拆模；当混凝土与外界气温相差２０℃以上时，拆模后的混凝土表面，应加以覆盖。６．６．１６冷天施工时，必须做好下列各项温度的观测和记录：（１）室外气温和暖棚内气温每个工作班测量２次；（２）水温和骨料温度每个工作班测量４次；（３）混凝土出机温度和浇筑温度每个工作班至少测量４次；（４）在混凝土浇筑后３～５ｄ内尤须加强观测其养护温度，并注意边角最易降温的部位。用蓄热法养护时，每昼夜测量４次；用蒸气或电流加热时，在升、降温期间每小时测量１次，在恒温期间每两小时测量１次。室外气温及周围环境温度每昼夜至少定时定点测量４次。７混凝土构件的预制装配 ７．０．１本章适用于重力装配式水闸、刚架装配式水闸、钢筋混凝土闸门、以及现浇混凝土水闸的上部结构等预制构件的施工。７．０．２预制场地应平整坚实，排水良好。７．０．３浇筑预制构件，应符合下列规定：（１）浇筑前，应检查预埋件的数量和位置；（２）每个构件应一次浇筑完成，不得间断，并宜采用机械振捣；（３）构件的外露面应平整、光滑，无蜂窝麻面；（４）重叠法制作构件时，其下层构件混凝土的强度达到５ＭＰａ后方可浇筑上层构件，并应有隔离措施；（５）构件浇制完毕后，应标注型号、混凝土标号、制作日期和上下面。无吊环的构件应标明吊点位置。７．０．４小的定型构件，可采用干硬性混凝土，脱模后即进行修整。构件不得有掉角、扭曲和开裂等情况。７．０．５预制构件采用蒸气养护时，应遵守下列规定：（１）浇筑后，构件应停放２～６ｈ，停放温度一般为１０～２０℃；（２）升温速率：当构件表面系数大于等于６时，不宜超过１５℃／ｈ；表面系数小于６时，不宜超过１０℃／ｈ；（３）恒温时的混凝土温度，一般不超过８０℃，相对湿度应为９０％～１００％；恒温时间根据水泥品种和混凝土达到７０％设计强度的时间来选定；（４）降温速率：当表面系数大于等于６时，不应超过１０℃／ｈ；表面系数小于６时不应超过５℃／ｈ；出池后构件表面与外界温差不得大于２０℃；（５）蒸养过程应记录。７．０．６预制构件的混凝土质量检查，应按本规范６章的有关规定执行。对重要构件，应做荷载试验。７．０．７构件制作的允许偏差，设计无规定时，应符合表７．０．７的规定，经检验合格的构件应有合格标志。７．０．８钢筋混凝土闸门外形尺寸允许偏差和安装的允许偏差参照《水工建筑物金属结构制造安装及验收规范》（ＳＬＪ２０１）有关规定执行。其余制作的允许偏差见表７．０．８。 ７．０．９构件移运应符合下列规定：（１）构件移运时的混凝土强度，如设计无要求时，不应低于设计标号的７０％；（２）构件的移运方法和支承位置，应符合构件的受力情况，防止损伤。７．０．１０构件堆放应符合下列要求：（１）堆放场地应平整夯实，并有排水措施；（２）构件应按吊装顺序，以刚度较大的方向堆放稳定；（３）重叠堆放的构件，标志应向外，堆垛高度应按构件强度、地面承载力、垫木强度及堆垛的稳定性确定，各层垫木的位置，应在同一垂直线上。７．０．１１根据安装部位、构件长度、重量、数量和运输道路等，事先制定吊装计划。７．０．１２支承构件部位的混凝土强度应符合设计要求。７．０．１３吊装前，对吊装设备、工具的承载能力等应作系统检查，对构件应进行外形复查。７．０．１４构件安装前，应标注构件的中心线，其支承结构上也应校测和标划中心线及高程。７．０．１５构件起吊应符合下列规定：（１）构件应按标明的吊点位置或吊环起吊；（２）如起吊方法与设计要求不同时，应复核构件在起吊过程中所产生的内力；（３）起吊绳索与构件水平面的夹角不宜小于４５°，如小于４５°，应对构件进行验算。７．０．１６闸墩、岸墙、翼墙等各种模壳预制构件的安装应符合下列规定：（１）吊装前，应将底板、构件洗刷干净；（２）构件与底板、构件与构件之间的缝隙宽度一般为２～３ｃｍ，缝隙间应用水泥砂浆填塞密实；（３）砌筑用水泥砂浆的标号不应低于构件的混凝土标号；（４）构件安装砌筑到１～３层时应及时浇灌混凝土或逐层灌筑块石混凝土；（５）各层混凝土接合面应按施工缝处理。７．０．１７刚架构件的安装应符合下列要求：（１）埋插构件的环形基穴应凿毛清洗干净，其四周与构件边的最小间隙不得小于３ｃｍ；（２）构件定位后，应即锚固并支撑牢固，方能脱掉吊钩。７．０．１８构件与构件的外露主筋应焊接牢固，为防止混凝土在高温作用下受损，可采用间隔流水焊接或分层流水焊接。７．０．１９装配式结构中的接头和接缝应用不低于构件标号的混凝土或砂浆填筑，并可采用快硬措施或补偿收缩混凝土。 ７．０．２０装配式水闸预制构件安装允许偏差值见表７．０．２０。８砌石８．１一般规定８．１．１砌石工程应在基础验收及结合面处理检验合格后方可施工。８．１．２砌筑前，应放样立标，拉线砌筑。８．１．３砌石的基本要求是平整、稳定、密实和错缝。８．２材料８．２．１砌石所用石料有粗料石和块石两种，石料质地应坚硬、无裂纹，风化石不得使用。８．２．２混凝土灌砌块石所用的石子粒径不宜大于２ｃｍ。８．２．３水泥标号不宜低于２７５号，在水位变化区、受水流冲刷的部位以及有抗冻要求的砌体，其水泥标号不宜低于３２５号。８．２．４使用混合材和外加剂，应通过试验确定。混合材宜优先取用粉煤灰，其品质指标参照有关规定。８．２．５砌筑用的水泥砂浆和小石子混凝土应符合下列规定：（１）配制砂浆和混凝土，应按设计标号提高１５％；配合比通过试验确定；（２）应具有适宜的和易性；水泥砂浆的稠度用标准圆锥沉入度表示，以４～７ｃｍ为宜；小石子混凝土的坍落度以７～９ｃｍ为宜。８．３浆砌石８．３．１砌筑前，应将石料刷洗干净，并保持湿润。砌体的石块间应有胶结材料粘结、填实。８．３．２浆砌石墩、墙应符合下列要求：（１）砌筑应分层，各砌层均应坐浆，随铺浆随砌筑；（２）每层应依次砌角石、面石，然后砌腹石；（３）块石砌筑，应选择较平整的大块石经修整后用作面石，上下两层石块应骑缝，内外石块应交错搭接；（４）料石砌筑，按一顺一丁或两顺一丁排列，砌缝应横平竖直，上下层竖缝错开距离不小于１０ｃｍ，丁石的上下方不得有竖缝；粗料石砌体的缝宽可为２～３ｃｍ；（５）砌体宜均衡上升，相邻段的砌筑高差和每日砌筑高度，不宜超过１．２ｍ。 ８．３．３采用混凝土底板的浆砌石工程，在底板混凝土浇筑至面层时，宜在距砌石边线４０ｃｍ的内部埋设露面块石，以增加混凝土底板与砌体间的结合强度。８．３．４混凝土底板面应凿毛处理后方可砌筑。砌体间的接合面应刷洗干净，在湿润状态下砌筑。砌体层间缝如间隔时间较长，可凿毛处理。８．３．５永久缝的缝面应平整垂直。８．３．６混凝土灌砌块石，块石净距应大于石子粒径，不得采取先嵌填小石块再灌缝的作法；灌入的混凝土应插捣密实。８．３．７砌筑过程中，应及时养护。８．３．８砌体勾缝应符合下列规定：（１）砌体的外露面和挡土墙的临土面均应勾缝，并以平缝为宜；（２）勾缝砂浆标号应高于砌体砂浆标号，宜用中细砂料拌制，灰砂比宜为１∶２；（３）砌体勾缝前，应清理缝槽，并用水冲洗湿润，砂浆应嵌入缝内约２ｃｍ。８．４干砌石８．４．１具有框格的干砌石工程，宜先修筑框格，然后砌筑。８．４．２干砌石工程的砌筑应符合下列要求：（１）砌体缝口应砌紧，底部应垫稳填实，严禁架空；（２）不得使用翅口石和飞口石；（３）宜采用立砌法，不得叠砌和浮塞；石料最小边厚度不宜小于１５ｃｍ。８．４．３铺设大面积坡面的砂石垫层时，应自下而上，分层铺设，并随砌石面的增高分段上升。８．５质量标准和检验８．５．１砌体尺寸的允许偏差不得超过表８．５．１的规定。８．５．２砌体的质量检验如下：（１）材料和砌体的质量规格应符合要求；（２）砌缝砂浆应密实，砌缝宽度、错缝距离应符合要求；（３）砂浆、小石子混凝土配合比应正确，试件强度不低于设计强度。 ９防渗、导渗和永久缝９．１一般规定９．１．１防渗、导渗和永久缝（止水缝、伸缩缝）工程所用的材料、制品的品种和规格等均应符合设计要求。应优先使用耐久性好的紫铜片、橡皮止水、经过鉴定的塑料止水及不易变形经过干燥的松杉等木材。９．１．２地下防渗墙和沥青混凝土铺盖的施工，应按照《混凝土防渗墙施工技术规范》（ＳＤＪ８２）和《土石坝碾压式沥青混凝土防渗墙施工规范》（ＳＤ２２０）执行。９．２防渗板桩９．２．１板桩宜优先采用钢筋混凝土板桩，条件适宜时可采用木板桩。其制作偏差，应符合表９．２．１的规定。９．２．２角桩或始桩长应加长１～２ｍ，其横截面宜放大，制成凹榫，桩尖应对称。９．２．３打板桩宜凹榫套凸榫。自角桩或始桩接出的第一根板桩制成两面凸榫，两向合拢桩制成两面凹榫。９．２．４木板桩的凹凸榫应平整光滑，桩身宜超长１０ｃｍ。制成的板桩应拼编号，并套榫叠放。钢筋混凝土板桩应根据土质情况和施工条件，浇制一定数量的备用桩。施打前，应复查，并清除附着杂污。９．２．５打桩应符合下列要求：（１）封闭型的板桩应先打角桩；多套桩架施打时，应分别设始桩；角桩和始桩应保持垂直；（２）应设置有足够强度和刚度的导向围囹，以保持桩位正确；（３）板桩顶部宜加卡箍或桩帽，钢筋混凝土板桩顶部应加弹性衬垫；（４）经常观测板桩的垂直度，并及时纠正；两向合拢时，按实际打入板桩的偏斜度，用大小头木板桩封闭之；（５）在砂土或砂壤土中，可用水冲法，冲一根打一根，最后１～２ｍ必须用锤击至规定高程；每根板桩宜连续施打；（６）木板桩打完后，桩顶宜用马钉或螺栓与围囹木联成一体，防止挤压变位，并按桩顶设计高程锯平； （７）做好施工记录。９．２．６打入板桩的允许偏差应符合表９．２．６的规定。９．３防渗铺盖９．３．１钢筋混凝土铺盖应按分块间隔浇筑。在荷载相差过大的邻近部位，应等沉降基本稳定后，再浇筑交接处的分块或预留的二次浇筑带。在混凝土铺盖上行驶的重型机械或堆放重物，必须经过验算。９．３．２粘土铺盖的填筑应符合下列规定：（１）填筑时，应尽量减少施工接缝，如分段填筑，其接缝的坡度不应陡于１∶３；（２）填筑达到高程后，应即保护，防止晒裂或受冻；（３）填筑到止水设施时，应防止止水遭受破坏。９．３．３用塑料薄膜等高分子材料组合层或橡胶布作防渗铺盖时，应注意以下事项：（１）防止沾染油污；（２）铺设平整，及时覆盖，避免长时间日晒；（３）接缝粘结应紧密牢固，并应有一定的叠合段和搭接长度；（４）加强抽查和试验。９．４导渗９．４．１填筑反滤层应在地基检验合格后进行，并应符合下列规定：（１）反滤层厚度、滤料的粒径、级配和含泥量等，均应符合要求；（２）铺筑时，应使滤料处于湿润状态，以免颗粒分离，并防止杂物或不同规格的料物混入；（３）相邻层面必须拍打平整，保证层次清楚，互不混杂；每层厚度不得小于设计厚度的８５％；（４）分段铺筑时，应将接头处各层铺成阶梯状，防止层间错位、间断、混杂。９．４．２铺筑土工织物滤层应符合下列规定：（１）铺设应平整、松紧度均匀，端部锚着应牢固；（２）连接可用搭接、缝接，搭接长度根据受力和基本条件决定；（３）存放和铺设，不宜长时间曝晒。９．４．３滤层与混凝土或浆砌石的交界面应加以隔离，防止砂浆流入。放水前，排水孔应清理，并灌水检查，孔道畅通后，用小石子填满。 ９．５永久缝９．５．１紫铜止水片的制作应符合下列规定：（１）清除表面的油渍、浮皮和污垢；（２）宜用压模压制成型，转角和交叉处接头，应在内场制作，并留有适当长度的直线段，以利外场搭接；接缝必须焊接牢固，焊前宜用紫铜铆钉铆定，焊后应检验是否漏水；（３）搭接长度不得小于２０ｍｍ。９．５．２塑料和橡胶止水片应避免油污和长期曝晒。塑料止水片的接头宜用电热熔接牢固。橡胶止水片的接头可用氯丁橡胶粘接，重要部位应热压粘接。９．５．３止水片的安设可用模板嵌固，不得留有钉孔。紫铜止水片的沉降槽，应用沥青灌填密实。９．５．４油毡板的制作和安设应符合下列规定：（１）根据气温情况，选用３０甲或１０号的建筑石油沥青，防止高温流淌；（２）预制时，要求场地平整，层毡层油，涂刷均匀；（３）油毡板宜安设在先浇筑部位的模板上，使其与两次浇筑的混凝土都能紧密结合；（４）止水片的沉降槽和油毡片应在同一立面上。９．５．５浇筑止水缝部位的混凝土时，应注意下列事项：（１）水平止水片应在浇筑层的中间，在止水片高程处，不得设置施工缝；（２）浇筑混凝土时，不得冲撞止水片，当混凝土将淹埋止水片时，应再次清除其表面污垢；（３）振捣器不得触及止水片；（４）嵌固止水片的模板应适当推迟拆模时间。９．５．６预留沥青孔的安装，应符合下列规定：（１）孔柱混凝土预制件的外壁，必须凿毛，接头封堵密实；（２）预制件宜逐节安设，逐节灌注热沥青，如一次灌注沥青孔，应在孔内设置热元件。１０钢闸门安装１０．１一般规定１０．１．１钢闸门应在取得生产许可证的厂家制作。１０．１．２钢闸门制作与安装标准应符合《水工建筑物金属结构制造、安装及验收规范》（ＳＬＪ２０１，ＤＬＪ２０１）以下简称（ＳＬＪ２０１）的有关规定。１０．１．３闸门安装所使用的测量工具和仪器，必须经计量部门校验，误差应符合有关规定。１０．２钢闸门和埋件安装１０．２．１闸门出厂前，应任抽一孔闸门进行整体组装检查，其检查应在自由状态下进行。组合处的错位应小于２ｍｍ。１０．２．２分节制作的埋件，应按要求点焊组装，相邻两件加工面的错位不应大于０．５ｍｍ。经检验合格，接合处应打上标记后拆开。１０．２．３闸门出厂时，厂方应提供下列技术资料：（１）竣工图纸；（２）设计修改通知书；（３）主要材料质量保证书；（４）检测记录； （５）焊缝探伤记录；（６）重大缺陷处理记录；（７）构件发运清单。１０．２．４埋件进场后，应进行清点，妥善堆放。若有变形，应予矫正。１０．２．５固定埋件的锚栓或锚筋，应按设计要求设置。露出长度应使埋件有足够的调整余地。弧形闸门支座螺栓的预埋，应根据具体情况制定专门措施，确保位置准确，埋设牢固，防止走动。１０．２．６埋件安装调整后，位置偏差应符合（ＳＬＪ２０１）的要求，并用加固钢筋与预埋锚筋焊接。１０．２．７升（下）卧式闸门埋件的安装偏差，应符合下列规定：（１）主轨的转弯半径安装偏差不应大于转弯半径的１／１０００，且不大于２ｍｍ，圆弧中心位置允许偏差２ｍｍ；（２）主轨垂直平面度误差应符合图纸规定，无规定时，应小于２ｍｍ；（３）止水滑道宜凸出混凝土表面３～５ｍｍ，其平面度允许误差为２ｍｍ。１０．２．８弧形闸门铰座安装允许偏差应符合表１０．２．８的规定。１０．２．９埋件安装检查合格后，宜即浇筑二期混凝土。如间隔时间过长或遇有碰撞，应予复测，合格后方可浇筑。浇筑时，应防止撞击。１０．２．１０闸门在吊运过程中应采取保护措施，严防构件变形和加工面损伤。１０．２．１１闸门现场组装时，应按定位板和结构尺寸拼接搭焊，并按焊接的技术要求进行施焊与检查。１０．２．１２分节闸门，采用螺栓连接时，螺栓应均匀拧紧，节间橡皮压缩量应符合图纸要求；采用焊接时，应编制焊接工艺规程，并监视变形。１０．２．１３闸门安装前，门槽、门坎应进行清理，止水座板及轨道面不得有水泥渣、油污、焊疤、凹坑等。焊缝接头处需修磨平整。１０．２．１４闸门整体吊装应根据门重和吊入高度、建筑现场情况，选择起吊设备，制定吊装方案。１０．２．１５止水橡皮接头可采用生胶热压等方法胶合。胶合接头处不得有错位、凹凸不平和疏松现象。１０．２．１６止水橡皮的螺孔应按门叶或止水压板上的螺孔位置定出，然后冲孔或钻孔，孔径应比螺栓直径小１ｍｍ，严禁烫孔。１０．２．１７闸门止水间隙、压缩量应按设计要求调整。１０．３闸门及埋件的防腐蚀 １０．３．１钢闸门及埋件表面的除锈和刷漆工作，应在质量检验合格后进行。１０．３．２采用喷锌或喷铝防腐层时，应用喷砂抛丸清除铁件表面油污、灰尘、铁锈、氧化皮、焊渣等。钢材表面应露出金属色泽，并具有适当的粗糙度，然后喷锌或喷铝。镀层应力求均匀，镀层厚度宜为０．１５～０．２５ｍｍ，最后应用涂料封闭。１０．３．３采用涂料防腐蚀时，应在除锈质量符合要求后涂刷，涂层应达到均匀一致，无漏涂、针孔、流挂、起皱、起泡和脱落现象。设计无要求时，漆膜总厚度不应小于０．２ｍｍ。１０．３．４涂料涂装的工作环境温度应为５～３８℃，当构件表面潮湿或遇尘土飞扬、烈日暴晒等情况，应采取有效措施，否则应停止作业，涂后４ｈ内严防雨淋。１０．３．５安装焊缝的两侧各留出１００～１５０ｍｍ范围，待安装焊接后涂装。１１启闭机安装１１．１固定式和门式启闭机安装１１．１．１固定式启闭机安装，应以闸门起吊中心为基准，纵、横向中心偏差应小于３ｍｍ；水平偏差应小于０．５／１０００；高程偏差宜小于５ｍｍ。１１．１．２螺杆式启闭机的螺杆与闸门连接的垂直偏差应不大于０．５／１０００。１１．１．３启闭机安装时应全面检查。开式齿轮、轴衬等转动处的油污、铁屑、灰尘应清洗干净，并加注新油；减速箱应按产品说明书的要求，加油至规定油位。１１．１．４启闭机定位后，机架底脚螺栓应即浇灌混凝土，机座与混凝土之间应用水泥砂浆填实。１１．１．５门机安装时，应全面清点和检查，构件安装的偏差应符合图纸规定。无规定时，可参照表１１．１．５执行。 １１．１．６门机轨道安装和门机组装偏差应符合图纸和厂家说明书的规定。如无规定时，参照（ＳＬＪ２０１）有关规定执行。１１．１．７门机的夹轨器安装和限位开关装置，均应动作灵活可靠。１１．１．８双卷筒启闭机的安装应保持同心，联轴节两轴的同心度和端面间隙、轴瓦与轴颈顶间隙、开式齿轮啮合要求及测量方法均应参照（ＳＬＪ２０１）执行。１１．１．９启闭机制动器闸瓦退距和电磁铁行程，安装时应按产品说明书的要求予以调整。１１．１．１０双吊点的钢丝绳长度偏差应调整到最小范围，使闸门全行程无卡阻，止水橡皮无严重摩擦。１１．１．１１自动抓梁应作平衡试验，抓放过程中动作应准确可靠。１１．１．１２所有润滑系统的管路，应按规定敷设，接头处不得泄漏。１１．２油压启闭机安装１１．２．１油压启闭机应有出厂试验资料及随机的技术文件。１１．２．２安装前，检查各部位总成（包括油缸、泵组、阀组、油箱及电控装置）和零部件，均应完整无损。安装过程中，液压工作面不得有碰伤和划痕。１１．２．３柱塞式油缸安装前，表面宜涂刷沥青。混凝土预留孔的孔径和孔底、孔顶高程应符合要求。孔内不得有积水和其它杂物。１１．２．４管路、油箱的制作、清洗和安装质量要求应符合ＧＢ８５６４《水轮发电机安装技术规范》的有关规定。１１．２．５主要管路安装完成后，必须对油路系统循环清洗（清洗油不进入油缸和溢流阀），经耐压试验后，清洗油箱，换进清洁的液压油。１１．２．６接入溢流阀，管路系统按图纸要求做耐压试验。如无规定时，可按１．２５倍工作压力试压。管件接头处不得有渗漏现象。阀件漏油量应符合图纸要求。１１．２．７油泵空载试验时，应将油泵溢流阀全部打开，连续运转不少于３０ｍｉｎ，不得有异常现象。 １１．２．８油泵空载试验正常后，在监视压力表的同时，应将溢流阀逐渐拧紧，使管路系统充油（充油时应排除空气），管路充油后，调整油泵的溢流阀，使油泵在工作压力的２５％、５０％、７５％、１００％的情况下，分别连续运转１５ｍｉｎ，应无振动、杂音、温升过高等现象。１１．２．９空载试验完毕后，调整溢流阀，使其压力达到工作压力的１．１倍时动作排油，此时也应无剧烈振动和杂音。１１．２．１０调整油泵变量头百分比和节流阀开度，使启闭机速度逐步达到设计要求。１１．２．１１带负荷启闭闸门，双缸启闭机应调整同步，检查闸门有无卡阻现象，并记录启闭时间和油压值。１１．２．１２液压油一般选用２０号、３０号、４０号普通液压油或机械油。液压油系统压力高、温度高取大值；反之，取小值。对于严寒地区可选用２０号或３０号低凝液压油。１１．３电气设备安装１１．３．１本节未规定的电气设备安装要求，应按照《电气装置安装工程施工验收规范》（ＧＢＪ２３２）的有关规定执行。１１．３．２架空配电线路与建筑物等地物交叉接近时的最小距离，应按设计规定执行；设计无规定时，应符合表１１．３．２的规定。１１．３．３配电线路的埋件及管道的敷设，应配合土建工程及时进行。１１．３．４接地装置的材料，应选用钢材。在有腐蚀性土壤中，应用镀铜或镀锌钢材，不得使用裸铝线。１１．３．５接地线与建筑物伸缩缝交叉处，应增设形补偿器，引出线应标色保护。１１．３．６接地线的连接应符合下列要求：（１）宜采用焊接，圆钢的搭接长度为直径的６倍，扁钢为宽度的２倍；（２）有震动的接地线，应采用螺栓连接，并加设弹簧垫圈，防止松动；（３）钢管接地与电气设备间应有金属连接，如接地线与钢管不能焊接时，应用卡箍连接。１１．３．７电缆管的内径不应小于电缆外径的１．５倍。电缆管的弯曲半径应符合所穿入电缆弯曲半径的规定，弯扁度不大于管子外径的１０％。每根电缆管最多不应超过３个弯头，其中直角弯不应多于２个。金属电缆管内壁应光滑无毛刺，管口应磨光。 硬质塑料管不得用在温度过高或过低的场所；在易受机械损伤处，露出地面一段，应采取保护措施。引至设备的电缆管管口位置，应便于与设备连接并不妨碍设备拆装和进出，并列敷设的电缆管管口应排列整齐。１１．３．８自制配电板和控制盘应为厚度不小于２ｍｍ的薄板和能自立的骨架结构制成，并设有电缆进出孔槽。所有仪表、控制按钮和盘前指示灯应安装整齐。１１．３．９限位开关的安装位置应调整准确，牢固可靠。１１．４启闭机校验与门系试运转１１．４．１启闭机运转前，对电气及机械部分等应进行下列检查：（１）电气回路中的元件和设备，均应按照有关规定进行测试；（２）所有动力、操作、照明回路的接线应正确、整齐，绝缘电阻不应小于规定值；（３）在不带电动机的情况下，对操作回路进行模拟动作试验，其动作应准确可靠；（４）电动机单独通电，电阻应符合规定，转动方向应正确，并无异常现象；（５）检查机械零部件、润滑系统、防护装置等，均应符合要求；（６）缠绕钢丝绳前，用手转动启闭机制动轮，使最后一根轴（卷筒轴、走轮轴等）旋转一周，不应有卡阻现象；（７）钢丝绳应固定牢固、绕位正确；（８）检查并清除门槽、门槛等部位的杂物。１１．４．２闸门、启闭机安装完毕后，应做无水启闭试验。升降机构和行走机构应在行程内往返３次，并检查下列电气和机械部分：（１）电动机运行平稳，三相电流应平衡；（２）电气设备无异常发热现象；（３）限位开关、保护装置等动作正确可靠；（４）控制器的触头无损伤；（５）所有机械零部件试运转时，不得有冲击声或其他异常音响；（６）运行时，制动闸瓦应脱离制动轮，无摩擦；（７）轴承与齿轮应有良好的润滑，轴承工作温度不得超过６５℃；（８）钢丝绳在任何情况下均不得与其他部件碰刮；（９）高度指示器对位应准确。１１．４．３启闭机和闸门进行有水试运行时，应作如下检查：（１）检查并清除门槽、门槛、滑轮组等处可能存在的飘浮物及开坝放水时的推移物；（２）按无水时门系试转项目，检验启闭机的电气及机械部件，均应符合负荷工作标准；（３）检查闸门的止水情况；（４）检查钢丝绳的长度和固定情况，以及高度指示器的对位情况，并做必要的紧固和调整；（５）检查滚轮的运转或滑块的接触情况。１１．４．４油压启闭机与门系在有水情况下试运行时，应进行下列操作和检查：（１）所有电气、机械部分应经核查，工作情况正常；（２）应待油泵启动平稳后，打开启动阀；（３）门系试运行，应控制供油量，由小到大，缓慢启闭闸门、监视闸门开启及工作压力情况，直至达到设计额定值；双缸启闭机启门时，应再次调整同步；（４）复查管道、阀件有无漏油；（５）所有机械、油压系统均不应有冲击声或异常响声，油缸不得有连续跳动现象；（６）对闸门止水、滚轮或滑块以及门槽等进行检查。 １１．４．５油压启闭机将闸门提起后，油缸持重２４ｈ，闸门沉降量不应大于１５０ｍｍ。１２观测设施和施工期观测１２．０．１各种观测设备埋设前应经检查和率定。１２．０．２观测设备应按规定及时埋设。１２．０．３水位观测设施应设在水流平稳地段。１２．０．４沉降标点埋设后，应即观测初始值，施工期间，按不同荷载阶段，定期观测，竣工放水前后，应分别观测一次。放水前，应将水下的沉降标点转接到上部结构，以便继续观测。１２．０．５扬压力测压管宜用镀锌铁管，其埋设应符合下列要求：（１）测压管的水平段应设有纵坡，宜为５％左右，进水口略低，避免气塞现象，管段接头必须严密不漏水；（２）测压管的垂直段应分节架设稳固，确保管身垂直，管口应设置封盖，防止杂物落入；（３）安装完毕后，应注水检验。１２．０．６岸、翼墙墙身的倾斜观测，应在标点埋设后，填土过程中及放水前后进行。１２．０．７各观测项目的设备，应由专人负责观测和保护。１２．０．８施工期间所有观测项目，均应按时观测，及时整理分析。所有观测设备的埋设、安装记录、率定检验和施工期观测记录均应整理汇编，移交管理单位。 Ｈ———外部振动器的作用高度，ｍ，一般取４ｈ所浇筑的高度。采用外部振动器时，尚应验算振动器对模板、支架和连结构件的局部作用。（９）倾倒所产生的水平动力荷载可按表Ｃ２采用。Ｃ．０．２在荷载作用下，模板构件的挠度不应超过下列规定值：（１）结构外露表面的模板为模板构件跨度的１／４００；（２）结构隐蔽表面的模板为模板构件跨度１／２５０；（３）模板构件的弹性变形或支柱的下沉为相应结构的净空跨度的１／１０００。'